Ce manuel présente en détail l'utilisation de machine de découpe laser à fibre Le système de contrôle FSCUT3000, incluant ses caractéristiques techniques et ses instructions d'installation, etc., est décrit ci-dessous. Pour plus d'informations sur le logiciel de contrôle de découpe TubePro, le logiciel d'imbrication 3D TubesT/TubesT-Lite et le contrôleur de hauteur BCS100 utilisés dans le système FSCUT3000, veuillez consulter le manuel correspondant. Pour toute autre question, n'hésitez pas à nous contacter directement. Il est recommandé au personnel d'exploitation de lire attentivement le manuel afin d'optimiser l'utilisation du produit.
1. Présentation du produit
1.1 Brève introduction
Le système de contrôle FSCUT3000S est un système de découpe laser en boucle ouverte haute performance développé par la société Shanghai Friendess. Largement utilisé dans le domaine de la découpe laser des métaux et des non-métaux, il a acquis une grande popularité auprès des clients nationaux et internationaux grâce à ses performances exceptionnelles en découpe laser de moyenne puissance.
Veuillez lire attentivement ce manuel avant utilisation.
Le système de découpe laser FSCUT3000S contient les accessoires suivants :
1.2 Schéma de connexion du système
La carte BMC1805 utilise une interface PCI. Ses dimensions sont de 213 mm × 112 mm. Elle comporte deux connecteurs : JP1, de type DB62M, est relié par un câble C62-2 à la carte d'E/S BCL3766 ; JP2 est un connecteur d'extension relié par une nappe à l'arrière du boîtier de l'ordinateur, puis à la carte d'E/S BCL3766 par un câble C37-2.
Schéma de câblage ci-dessous :
1.3 Référence technique
1.4 Installation de la carte de contrôle
1.4.1 Étapes d'installation
Veuillez porter des gants antistatiques afin d'éviter tout dommage électrostatique éventuel à la carte de commande de mouvement.
- Éteignez l'ordinateur, insérez la carte de contrôle dans le port PCI et fixez-la à l'aide d'une vis. Après le redémarrage de l'ordinateur, l'assistant “ Recherche de nouveau matériel ” s'affiche ; cliquez sur “ Annuler ”, comme indiqué ci-dessous. Si cette boîte de dialogue n'apparaît pas, cela signifie que la carte n'est pas correctement insérée ; veuillez alors répéter la première étape.
- Après le démarrage de l'ordinateur, l'assistant “ Recherche de nouveau matériel ” s'affiche ; cliquez dessus.
“Cliquez sur le bouton ” Annuler », comme indiqué ci-dessous. Si cette boîte de dialogue n’apparaît pas, cela signifie que la carte n’est pas correctement insérée ; veuillez alors répéter la première étape.
- Installez le logiciel TubePro, ainsi que le pilote de la carte BMC1805 et
Softdog sera installé automatiquement. - Désactivez votre logiciel antivirus pendant l'installation, car il pourrait être détecté à tort comme un virus et interrompre le processus. Suivez attentivement tous les messages d'erreur affichés lors de l'installation.
- Ouvrez le Gestionnaire de périphériques pour vérifier que l'installation a réussi.
1.4.2 Dépannage
- Si la boîte de dialogue “ Rechercher un nouveau matériel ” ne s'affiche pas après le démarrage de l'ordinateur ou si la carte de contrôle n'apparaît pas dans le Gestionnaire de périphériques, cela signifie qu'elle est mal insérée. Veuillez remplacer le socket PCI ou l'ordinateur, insérer la carte de contrôle et réinstaller le logiciel.
- Si l'appareil comporte un point d'exclamation jaune, double-cliquez pour ouvrir sa page d'attributs et sélectionnez “ Informations détaillées ” comme indiqué.
2. Connexion BCL3766
2.1 Instructions de connexion BCL3766
2.2 Type de signal
2.2.1 Signaux d'entrée
Le signal d'entrée comprend : un interrupteur de fin de course positif et négatif, un interrupteur d'origine et un signal d'entrée général. Le signal d'entrée de la carte BMC1805 est actif à l'état bas : il prend en charge les configurations d'entrée normalement ouverte et normalement fermée (le paramétrage de la logique du signal se fait via l'outil de configuration de TubePro). En configuration normalement ouverte, l'entrée est valide lorsqu'elle est conductrice à 0 V.
Lorsqu'il est configuré en mode normalement fermé, le signal d'entrée est valide même déconnecté à 0 V.
La logique d'entrée peut être commutée par un cavalier, via les entrées IN13, IN14 et IN15. Le cavalier possède deux états : ACT_LOW (niveau bas actif) et ACT_HIGH (niveau haut actif). L'état par défaut est ACT_LOW.
Le câblage typique d'un commutateur optoélectronique est illustré ci-dessous ; il doit s'agir d'un commutateur de type NPN 24V.
Le schéma de câblage typique d'un interrupteur à contact est illustré ci-dessous.
Le câblage typique d'un interrupteur magnétique est illustré ci-dessous ; il doit s'agir d'un interrupteur de type NPN 24V.
2.2.2 Sortie relais
Les sorties relais du BCL3766 peuvent supporter les tensions suivantes : 250 V CA/5 A et 30 V CC/5 A. Elles permettent de contrôler des charges de faible puissance sous 220 V CA. Pour les charges de forte puissance, veuillez utiliser un contacteur externe.
Le câblage entre la sortie du relais et le contacteur est illustré ci-dessous :
2.2.3 Sortie du thyristor
La carte d'E/S BCL3766 comporte 12 sorties à thyristors (OUT9 à OUT20) pouvant alimenter directement un appareil 24 V CC. Chaque sortie a une capacité de 500 mA. Le schéma de câblage est présenté ci-dessous :
2.2.4 Sortie différentielle
Le format d'instruction d'impulsion envoyé au servomoteur est “ impulsion + direction, logique négative ”. Fréquence d'impulsion maximale : 3 MHz. Schéma d'impulsion illustré ci-dessous :
Le schéma de sortie du signal différentiel est illustré ci-dessous :
2.2.5 Sortie analogique
2 sorties analogiques de 0 à 10 V
2.2.6 Sortie PWM
La carte de connexion BCL3766 comporte une sortie PWM permettant de contrôler la puissance moyenne du laser. Le niveau du signal PWM est de 24 V ou 5 V (au choix). Le rapport cyclique est réglable de 0,% à 100,%, la fréquence porteuse maximale étant de 50 kHz. Le signal de sortie est illustré dans la figure suivante :
Il est fortement recommandé de connecter le PWM+/- au relais en série afin d'éviter les fuites laser dues aux interférences. Voir les détails dans la section 2.5. De plus, réglez la tension du signal PWM. Sélectionnez 5 V ou 24 V à l'aide du commutateur DIP.
2.3 Instructions BCL3766
2.3.1 Alimentation externe
Le BCL3766 nécessite une alimentation externe de 24 V CC. Les bornes d'entrée 24 V et COM se connectent à une alimentation à découpage ; les sorties 24 V et OV sont à connecter.
+24V, 0V : Fournit une alimentation CC de 24 V au pilote de servomoteur.
SON : Servo activé, signal d'activation du servomoteur de sortie ;
ALM : Alarme, réception du signal d'alarme du servomoteur ;
PUL+, PUL- : Impulsion (PULS), signal de sortie différentiel ;
DIR+, DIR- : Direction (DIR), signal de sortie différentiel ;
A+, A-, B+, B-, Z+, Z- : Encodeur triphasé, signal d'entrée.
Vous pouvez inverser le niveau actif du signal SON et du signal d'alarme par un fil de liaison ;
2.3.3 Câblage des broches du signal de commande du servomoteur
Le système de commande de mouvement FSCUT3000S utilise un signal de type ‘ impulsion + direction ’ pour piloter le servomoteur. La fréquence de signal maximale peut atteindre 3 Mpps.
Il est recommandé de sélectionner un signal différentiel à haute vitesse. Réglez l'équivalent d'impulsion entre 1000 et 2000 pour améliorer la précision de l'interpolation.
2.4 Schéma de câblage
2.5.2 Connexion laser CO2
Prenons ici l'exemple du modèle NT-3200SM de Valley Nuo.
2.5.3 Schéma de câblage de la série IPG-YLR
2.5.4 Schéma de câblage de la série IPG_YLS allemande
3. Outil de configuration de la plateforme
3.1 Installation
L'outil de configuration sera installé automatiquement lors de l'installation du logiciel TubePro.
Dans le menu ‘ Démarrer ’ de Windows, cliquez sur ‘ Tous les programmes ’, puis sur ‘ TubePro Laser Cutting Control System ’ et enfin sur ‘ Outil de configuration de la machine ’. L'icône est… .
3.2 Mot de passe
Vous devez saisir un mot de passe pour démarrer l'outil de configuration.
Mot de passe initial 61259023, cliquez sur OK pour ouvrir l'outil de configuration.
Note: La configuration des paramètres doit correspondre à la structure réelle du mécanisme ; une configuration incorrecte peut entraîner des conséquences graves et imprévues ! Dans l’outil de configuration, les ports d’entrée sont en jaune et les ports de sortie en vert.
3.3 Interface utilisateur
Cliquez sur les boutons en haut de l'écran pour accéder à différentes pages de paramètres, comme illustré ci-dessus.
Par exemple : cliquez sur ‘ Machine ’ pour accéder à la page de paramétrage du mécanisme.
Les utilisateurs peuvent cliquer sur ‘ Importer ’ pour charger directement le fichier de configuration ; cliquer sur ‘ Enregistrer ’ permet de conserver les paramètres.
Note:
- Le dossier de données contient toutes les informations de configuration de TubePro.
- Vous pouvez sauvegarder le fichier dans l'outil de configuration - fichier - paramètre de sauvegarde.
3.4 Configuration du mécanisme de la machine
Logique d'alarme du servomoteur : Sélectionnez la logique du signal : normalement ouvert ou normalement fermé.
Vitesse: La vitesse et l'accélération maximales autorisées.
Retour à l'origine : Vous pouvez définir différentes directions d'origine de retour en fonction de la structure des axes.
Signal d'origine : Si l'utilisateur sélectionne le capteur de fin de course, le signal de fin de course sera échantillonné lors de l'exécution de la fonction de retour à l'origine. Remarque : l'axe B nécessite la séparation du capteur de fin de course et du capteur d'origine, et l'échantillonnage du signal d'origine est effectué lors du retour à l'origine.
Signal de phase Z : L'utilisation du signal de phase Z détermine les deux processus de retour à l'origine. L'image correspondante s'affichera plus bas.
Vitesse approximative : L'axe recherchera l'origine du signal à deux reprises. La première recherche s'effectue à vitesse élevée ; la valeur recommandée pour l'axe XY est de 50 mm/s et pour l'axe B de 30 tr/min.
Vitesse fine : L'axe trouvera l'origine une seconde fois à vitesse fine, la valeur recommandée est de 10 mm/s, l'axe B est de 3 tr/min.
Retomber: Cette distance permet d'éviter que l'origine de la machine ne soit trop proche du capteur de fin de course.
Logique de fin de course : Logique de signalisation des capteurs de fin de course et d’origine des axes X, Y et B. Le capteur de fin de course n’est pas nécessaire pour l’axe B.
Les axes B renvoient l'origine séparément : les axes B découplés renvoient ensuite l'origine séparément.
3.5 Configuration laser
TubePro prend en charge la plupart des lasers du marché, notamment YAG, CO2, IPG, Raycus, SPI, etc. Il existe différents paramètres pour chaque type de laser.
3.5.1 Configuration du laser CO2
Obturateur mécanique : Port de sortie pour la commande de l'obturateur mécanique.
Obturateur électronique : Port de sortie pour la commande de l'obturateur électronique.
Réponse : L'ouverture de l'obturateur mécanique enverra un signal de réponse à ce port.
Modèle laser : Les modèles laser 1 et 2 formeront le laser sous forme d'onde continue, de porte ou d'impulsion forte.
Port DA : La carte de connexion BCL3766 comporte 2 ports DA analogiques ; choisissez l'un ou l'autre pour contrôler la puissance de crête du laser.
Plage de tension DA : Plage de tension analogique pour contrôler la puissance du laser.
Puissance minimale : La puissance minimale du laser.
3.5.2 Configuration laser IPG
Activation PWM : Affectez n’importe quelle sortie de relais pour activer ou désactiver le signal PWM.
Cela permet d'éviter les fuites laser ou les déclenchements intempestifs.
Sélection du port DA : La carte de connexion BCL3766 comporte deux ports DA analogiques. Choisissez l’un ou l’autre pour contrôler la puissance de crête du laser. En mode RS232 ou contrôle réseau, aucun port DA n’est utilisé.
Configuration du laser à fibre IPG :
Bouton de démarrage à distance :
Lorsque vous passez en mode télécommande, vous pouvez démarrer le laser à l'aide des boutons de la télécommande.
Sélectionnez cette option pour attribuer un port de sortie au bouton de la télécommande. (L'utilisation de cette fonction est déconseillée, car elle peut entraîner un dysfonctionnement du laser.)
Télécommande IPG :
Lorsque le mode de contrôle à distance IPG est activé, TubePro surveille l'état du laser en temps réel et permet de contrôler l'émission laser, le faisceau de guidage et la puissance de crête du laser. En revanche, le réglage DA est inactif lors du contrôle du laser via le réseau ou RS232.
IPG propose des méthodes de communication série et réseau. L'utilisateur peut configurer le port série ou l'adresse IP selon les besoins. Si la communication entre le PC équipé du laser et celui équipé du BCS100 se fait via le réseau, les segments réseau ne doivent pas être identiques. Par exemple, si le segment du BCS100 est 10.1.1.x et celui du laser 192.168.1.x, il est recommandé d'utiliser la communication réseau pour contrôler le laser. En cas d'utilisation de la communication série, la couche blindée du câble série doit être correctement mise à la terre.
3.5.3 Configuration laser Mars/Rofin/RayCus/SPI/GSI/JK
La configuration de Mars, Raycus et SPI est similaire et ils prennent en charge la communication série.
Mode débogage : activez le mode débogage ; le code de communication s’affichera alors dans la fenêtre de message TubePro en bas de l’écran.
3.5.4 Autres marques de lasers
Activation du laser : Ceci est lié au bouton Émission du panneau de contrôle TubePro.
Veille : Ceci est lié au bouton d’émission dans TubePro ; assignez ce signal pour obtenir une sortie supplémentaire permettant d’ouvrir l’obturateur.
Délai : Ceci est lié au bouton Émission dans TubePro, au délai d'activation du laser.
3.6 Configuration BCS100
Si vous choisissez d'utiliser le BCS100, il vous suffit de configurer l'adresse IP dans l'outil de configuration TubePro, qui doit être identique à l'adresse réseau du BCS100.
Pour plus de détails sur la configuration de l'adresse IP, voir le manuel BCS100 P2.5.6.
Démo BCS100 : Lorsque vous sélectionnez ce mode, les utilisateurs peuvent définir les paramètres associés dans TubePro sans se connecter au BCS100.
3.7 Configuration du gaz
Vanne maîtresse : Sortie pour activer/désactiver le gaz de coupe.
Air (Haute pression) : Sortie pour activer/désactiver l'air.
O2 (Haute pression) : Sortie pour activer/désactiver l'O2.
N2 (Haute pression) : Sortie pour activer/désactiver le N2.
Contrôle du gaz DA : les utilisateurs peuvent choisir l’un des ports DA du BCL3766 pour le contrôle du gaz.
Pression DA max. : La pression maximale du gaz passe par la vanne proportionnelle.
3.8 Chuck
Activation de l'avance automatique des mandrins doubles : solution permettant de couper des tubes longs avec une course réduite. Nécessite une structure mécanique où le mandrin central est creux et monté avec un mandrin d'assistance à mors de serrage.
Mandrin d'assistance : Permet de serrer le tube au centre du mandrin. En cas d'endommagement du mandrin, il est recommandé de sélectionner ‘ Déplacement désactivé sur les axes Y/B avec mandrin d'assistance central ’. Cela signifie que lorsque les mors centraux du mandrin serrent le tube, les mouvements sur les axes Y et B sont bloqués.
Assistance au gaz DA : Attribuez l’un des ports DA du BCL3766 pour contrôler la pression du gaz du mandrin.
Type de mandrin : Les types de mandrins pris en charge par le système FSCUT3000S comprennent les mandrins électriques et les mandrins pneumatiques, ces derniers se divisant en mandrins à structure ordinaire et en mandrins DaiRuiKe avec structure à goupille d’étanchéité.
Goupille d'étanchéité : Le mandrin DaiRuiKe avec goupille d'étanchéité ne peut être utilisé qu'en tant que mandrin intermédiaire dans le système 3000S. Il est important de noter que, après le retour de l'axe B (mandrin) à sa position initiale, la goupille d'étanchéité doit être alignée avec l'orifice d'entrée du corps rotatif du mandrin. Une fois la goupille insérée dans l'orifice d'entrée d'air, la rotation du mandrin est bloquée jusqu'à ce que la goupille soit retirée afin d'éviter tout dommage.
Action de serrage : Sélectionnez ‘ ouvrir ’, le programme considérera que l’état initial de la sortie est fermé.
Sortie de clampage : cette sortie enverra la commande du signal de clampage.
Délai d'exécution par défaut : le temps nécessaire pour effectuer les opérations de serrage.
Action simplifiée : sélectionnez ‘ ouvrir ’, le programme considérera que l’état initial de la sortie est fermé.
Sortie libre : cette sortie enverra la commande du signal de déverrouillage.
Délai d'exécution par défaut : le temps nécessaire pour effectuer les actions de déverrouillage.
Fermeture de la sortie en cas de succès : le programme envoie un signal de sortie de blocage et de déblocage, puis ferme la sortie après cet intervalle de temps.
Plage de déplacement supplémentaire de l'axe Y : lorsque la section transversale du tube ou l'état du milieu du mandrin correspondent aux conditions requises, une plage de déplacement supplémentaire de l'axe Y sera disponible.
Actions d'assistance du mandrin : Limitation de la vitesse Y lorsque le mandrin intermédiaire est desserré : cette fonction s'applique lorsque le mandrin principal ne peut pas entraîner le tube à grande vitesse lorsque le mandrin intermédiaire est desserré. Interdiction du desserrage du mandrin principal à une position spécifiée : cette fonction s'applique lorsque les mors de serrage du mandrin principal entrent en contact avec le mandrin intermédiaire.
3.9 Support
Type de support : Le support entraîné par un cylindre défini comme ‘ support IO ’, entraîné par un servomoteur défini comme ‘ support de suivi ’, entraîné par un servomoteur et un cylindre défini comme ‘ type de suivi de cylindre ’ dans le programme TubePro.
Activation du relevage automatique du support : le support se relève automatiquement lorsque l’utilisateur active cette fonction et définit la position de relevage. Le support se soulève lorsque la coordonnée Y est inférieure à cette position. Lorsqu’une entrée ‘ relevage automatique du support ’ est configurée, le support se relève automatiquement uniquement lorsque ce signal d’entrée est activé et que la coordonnée Y est inférieure à la position de relevage automatique.
Limitation de la vitesse de l'axe Y lorsque le porte-outil est abaissé : le programme limitera la vitesse de fonctionnement à vide de l'axe Y lorsque le porte-outil est abaissé. Vitesse limitée ≈ 0,9 * (position limite – position basse) / temps de fonctionnement par défaut.
Paramètres Up :
Action vers le haut : Choisissez d’ouvrir ou de fermer ce port de signal pour commander le levage du support.
Sortie vers le haut : Attribuer le port de sortie à la commande de levage du support.
Port d'entrée Up : Lorsque ce port de signal est valide, le programme considérera que le détenteur a atteint la position.
Logique d'entrée : La logique de signal de l'entrée montante.
Délai d'acceptation par défaut : le contrôleur envoie une commande de levage du support ; après ce délai, il considère que le support a atteint sa position.
Paramètres de descente :
Action vers le bas : Choisissez d’ouvrir ou de fermer le port de signal pour contrôler le rabattement du support.
Sortie descendante : assignez le port de sortie à la commande de descente du support.
Port d'entrée descendant : lorsque ce port de signal est valide, le programme considérera que le détenteur a atteint la position.
Logique d'entrée : La logique de signal d'entrée descendante.
Délai d'acceptation par défaut : le contrôleur envoie une commande de descente du support ; après ce délai, il considérera que le support a atteint sa position.
Réglage de la position du support abaissé :
Position basse : Lorsque l'axe Y atteint cette position, le programme envoie un signal de descente du support.
Position limite : La position limite que l'axe Y peut atteindre lorsque le support ne descend pas en position basse.
Entrée d'alarme : lorsque ce port de signal est actif, le programme générera une alarme de maintien.
Logique d'alarme : Logique de signalisation de l'alarme.
Fermeture de la sortie lorsque le support atteint sa position correcte : la sortie se ferme lorsque le support est relevé ou abaissé.
Note:
1. Si la fonction de butée souple est activée et que la ‘ position de levage automatique ’ est réglée sur 0, le support ne se soulèvera pas.
en haut à la position Y=0.
2. Si une seule sortie est utilisée pour commander la montée et la descente du support, la sortie ne se fermera pas lorsque
Le détenteur a atteint sa position.
3.10 Alarmes
3.10.1 Message d'avertissement
Afficher un message d'avertissement en jaune lorsque la machine est en marche. Ce message est personnalisable.
3.10.2 Bouton d'arrêt d'urgence
Attribuez un port d'entrée d'urgence ; lorsque ce port de signal devient actif, le programme générera une alarme d'arrêt d'urgence.
3.10.3 Mode diagnostic
Lorsque le port d'entrée de diagnostic devient actif, le programme entre en mode diagnostic, dans lequel il limitera la vitesse des axes Z/Y/X et la modulation de largeur d'impulsion (PWM) du laser.
3.10.4 Port SIG sécurisé
Lorsque ce port de signal est activé, le programme considère que l'axe Z est en position sûre. Dans le cas contraire, il génère une alarme ‘ Axe Z hors position sûre ’ et désactive le mouvement de l'axe Z.
3.10.5 Alarme personnalisée
Les utilisateurs peuvent ajouter des alarmes personnalisées, modifier leur nom, attribuer une broche de signal et sélectionner la logique du signal. Les alarmes couramment utilisées concernent la basse pression de gaz et la température d'eau trop élevée.,
et collision de têtes laser, etc.
Remarque : Tous les états d'alarme seront automatiquement désactivés 2 secondes après la disparition du signal d'alarme.
3.11 Saisie générale
En cliquant sur le bouton ‘ Fonctionnalités ’, les utilisateurs peuvent sélectionner un élément de fonction et lui attribuer un port d'entrée.
Certaines fonctions comportent des sous-fonctions, prenons par exemple la ‘ Contrôle laser ’ :
Sélectionnez l'élément de fonction selon vos besoins.
Comme indiqué ci-dessous.
3.12 Sortie générale
3.12.1 Affectation de la sortie
Visée : Sortie pour contrôler le laser de guidage/pilotage.
Fonctionnement : Ce port est configuré comme voyant d’état d’usinage. Le voyant clignote lorsque la machine est en fonctionnement.
Signal d'alarme : Attribuez ce port comme voyant d'alarme ; le voyant clignotera en cas d'alarme.
Tir laser : Attribuez à ce port la fonction de voyant indicateur d’état de tir laser ; le voyant clignotera lorsque le laser est en fonctionnement.
Sonnerie d'alarme : Attribuez ce port comme sonnerie d'alarme ; en cas d'alarme détectée, la sonnerie retentira.
Clignotement lumineux : en activant cette fonction, les utilisateurs peuvent personnaliser l’intervalle d’allumage et d’extinction du voyant pour obtenir l’effet clignotant.
3.12.2 Lubrification automatique
Sélectionnez le mode ‘ Lubrification par durée ’ : le compteur de temps démarrera depuis l’ouverture du logiciel TubePro, la sortie du signal sera ouverte à chaque cycle et la durée sera maintenue prédéfinie. Sélectionnez le mode ‘ Lubrification par distance ’ : le compteur de distance parcourue démarrera depuis l’ouverture du logiciel TubePro, la sortie du signal sera ouverte à chaque cycle et la durée sera maintenue prédéfinie.;
3.12.3 Sortie personnalisée
Personnalisez le port de sortie. Attribuez-lui un port de sortie ; un bouton de commande correspondant s’affichera alors sur la page TubePro CNC. Le mode de commande de ce bouton peut être à contact ou à verrouillage automatique.
3.12.4 Sortie de comparaison de position
Utilisé dans les applications automatiques, lorsque les coordonnées mécaniques/programmatiques des axes répondent aux conditions spécifiées, le port de sortie s'ouvre pour réaliser certaines actions automatiques.
3.13 Télécommande sans fil
Dans le système FSCUT3000S, le sens de l'axe Y est positif lorsqu'il se déplace vers la tête laser et est associé au bouton ↑ de la télécommande WKB. Dans l'outil de configuration TubePro, sélectionnez ‘ Inverser gauche-droite ’ sur la télécommande WKB, puis appuyez sur ↑ : l'axe Y se déplacera alors dans la direction opposée à celle de la tête laser.
Sur cette page, vous pouvez configurer les fonctions de 6 touches combinées. Appuyez uniquement sur la touche K pour exécuter la fonction définie dans la zone verte. Appuyez simultanément sur Fn et K pour exécuter la fonction définie dans la zone bleue.
Panneau CNC 3.14
Dans l'outil de configuration TubePro (panneau CNC), vous pouvez activer le panneau BCP5045. En mode autonome, TubePro associera automatiquement l'adresse MAC du BCP5045. En mode réseau local, veuillez saisir l'identifiant du périphérique BCP5045. Le BCP5045 dispose de 12 boutons personnalisables pouvant être affectés à la commande d'un changeur de palettes ou à d'autres commandes d'automate programmable.
3.15 Contrôle de la mise au point
Plage de mise au point : Définir la limite logicielle et la plage de déplacement.
Position de mise au point à ORG : L’échelle de mise au point à la position d’origine.
Impulsion par unité : les impulsions de commande envoyées au servomoteur correspondent à la distance de déplacement de la mise au point.
Haute vitesse : La vitesse à laquelle on trouve le commutateur d'origine.
Basse vitesse : Vitesse de déplacement du commutateur d’origine après avoir trouvé l’origine à haute vitesse.
Direction du retour à l'origine : la direction négative est vers le haut, la direction positive est vers le bas.
Signal d'origine : Utilisez un interrupteur de fin de course pour échantillonner le signal d'origine.
Distance de recul : Une fois l'origine trouvée, l'interrupteur reculera d'une certaine distance.
Vitesse de jogging : Vitesse de l'axe de jogging, point de focalisation.
Vitesse de localisation : La vitesse de l’axe de focalisation.
Accélération : L'accélération de l'axe de focalisation.
3.15.1 Precitec-ProCutter
Le Cypcut avec BCS 100-pro est parfaitement compatible avec le ProCutter. La configuration recommandée est la suivante : une sortie DA et une sortie 24 V sont nécessaires pour contrôler la mise au point ; une sortie 24 V est nécessaire pour le retour à l’origine. Alimentez les broches 1 et 2, ainsi que les broches 3 et 4, en 24 V.
3.16 Liste d'E/S
Vous pouvez consulter l'affectation des entrées et sorties sur cette page et personnaliser le nom du port. Le nom personnalisé s'affichera en bleu.
4. Dépannage du système électrique
4.1 Débogage de l'alimentation
Connectez le BCL3766 à la carte BMC1805 à l'aide des câbles C62 et C37, puis alimentez la carte de connexion d'E/S du BCL3766 en 24 V. Avant de mettre le système sous tension, assurez-vous que le câble d'alimentation est correctement branché.
Remarque : Il est interdit de brancher à chaud la carte BMC1805 à partir d'un câble C62 ou C37.
4.2 Débogage des signaux matériels
Démarrez l'ordinateur et lancez le logiciel TubePro. Dans le menu supérieur de TubePro, sélectionnez Outils > Surveillance du contrôle de mouvement.
Vérifiez que les signaux de commutation positif/négatif/origine, d'entrée/sortie, DA, PWM et d'activation du servo sont tous valides.
Pour les axes à double entraînement, vous pouvez réinitialiser l'erreur du portique et les coordonnées mécaniques afin d'effacer le compteur de l'encodeur. Envoyez ensuite 1 000 impulsions de commande à chaque axe pour tester les performances de mouvement et le retour d'information de l'encodeur.
4.3 Débogage des performances de mouvement
Définissez des paramètres conservateurs dans le pilote de servomoteur. Définissez également des valeurs conservatrices pour les paramètres de mouvement dans TubePro. Ouvrez la page des paramètres globaux dans le programme principal de TubePro, comme indiqué ci-dessous :
Vérifiez que chaque axe se déplace sur la distance et dans la direction appropriées.
Assurez-vous que les commutateurs de limite et d'origine fonctionnent normalement, puis exécutez la commande « axes return mechanical origin » pour construire les coordonnées.
4.4 Test de fonctionnement de TubePro
Appuyez sur les boutons Jog, Gas, Laser, Aiming et autres du panneau de commande du programme principal TubePro et vérifiez leur bon fonctionnement. Assurez-vous que le système contrôle correctement les périphériques, notamment le laser, le BCS100, la vanne de gaz, etc.
5. Optimisation des performances de mouvement
5.1 Calcul du rapport d'inertie et des caractéristiques de performance de la machine
Le rapport d'inertie est un indicateur clé des performances d'une machine. Vous pouvez calculer le rapport d'inertie de chaque axe grâce à l'outil Servo Tool fourni par Friendess Company. Vous pouvez télécharger cet outil sur http://downloads.fscut.com/. Voir la figure ci-dessous :
Le rapport d'inertie est inférieur à celui du 200%, ce qui indique que la machine, même à faible charge, peut atteindre une vitesse de coupe élevée.
Le rapport d'inertie entre 200% et 300% indique que, sous charge moyenne, la précision de coupe diminue par rapport à une charge légère à haute vitesse ; il est nécessaire de réduire la vitesse de coupe et d'utiliser un filtre passe-bas.
Le rapport d'inertie est de 300% à 500%, ce qui indique que la machine, soumise à une charge importante, ne peut pas atteindre des performances de coupe à haute vitesse.
Le rapport d'inertie est supérieur à celui du 500%. Il présente de sérieux défauts de conception. Le réglage du servo s'avère difficile.
Vous pouvez calculer la vitesse de coupe maximale, la vitesse de déplacement maximale et l'accélération maximale, valeurs configurables directement dans les paramètres de contrôle de mouvement CypOne. Les utilisateurs expérimentés peuvent également calculer précisément le rapport d'inertie grâce à l'outil de réglage du servomoteur.
Remarque : Les paramètres d’asservissement calculés par ServoTool ne sont fournis qu’à titre indicatif pour le système en boucle fermée FSCUT4000. Les utilisateurs des systèmes FSCUT2000 et FSCUT3000S doivent paramétrer les servos en mode position.
5.2 Réglage du gain du servo
5.2.1 Exigences
Cela nécessite des professionnels expérimentés dans les outils de réglage des servomoteurs : l’outil de réglage PANATERM pour les servomoteurs Panasonic, SigmaWin+ pour les servomoteurs Yaskawa ; une connaissance approfondie de ces outils peut simplifier le processus.
5.2.2 Réglage du gain du servo Panasonic
- Étape 1 : Ouvrez la page PANATERM [Réglage du gain]. Ouvrez le [Réglage automatique du gain en temps réel] pour calculer le rapport d’inertie.
- Étape 2 : Définissez la rigidité sur une valeur prudente. Par exemple, commencez au niveau 13. Déplacez ensuite l’axe rapidement. Observez s’il y a des bruits ou des vibrations anormaux. Augmentez ensuite progressivement le niveau de rigidité. Si l’axe commence à faire du bruit ou à vibrer, réduisez la rigidité d’un ou deux niveaux pour garantir la stabilité du mouvement. La rigidité finale recommandée se situe entre 10 et 20. Pour les axes à double entraînement, vous devez modifier les paramètres des deux axes, puis tester la fonction de mouvement.
- Étape 3 : Une fois la rigidité des servomoteurs des axes X et Y mesurée, il est recommandé de leur attribuer la même valeur afin d’assurer une réponse uniforme. La rigidité finale doit être la plus faible. Par exemple, si la rigidité du servomoteur de l’axe X est de niveau 19 et celle de l’axe Y de niveau 16, la valeur finale doit être de 16. Réglez ensuite la rigidité des servomoteurs à 16 pour les deux axes X et Y.
- Étape 4 : Fermez [Réglage automatique du gain en temps réel] et enregistrez le réglage.
5.2.3 Réglage du gain du servo Yaskawa
Le processus de réglage des servos Yaskawa est similaire à celui des servos Panasonic, à la différence près que SigmaWin+ ne propose pas de fonction de réglage automatique du gain ni de calcul du rapport d'inertie. Vous pouvez calculer le rapport d'inertie à l'aide de l'outil Servo Tool, téléchargeable sur notre site web www.fscut.com. Les utilisateurs expérimentés peuvent également le calculer manuellement en mesurant la variation du couple et le temps d'accélération lors d'une phase d'accélération.
- Il est recommandé de désactiver la fonction Pn140.
- Il est recommandé de désactiver la fonction Pn170.
- Le concept de rigidité des servos Yaskawa n'existe pas. Vous pouvez configurer les paramètres en vous référant au tableau des niveaux de rigidité des servos Panasonic.
Pn102 – correspond au Panasonic Pr100
Pn100 – correspond au Panasonic Pr101
Pn101 – correspond au Panasonic Pr102
Pn401 - correspond au Panasonic PR104 - Veuillez noter l'unité et la virgule décimale dans le tableau ci-dessous. L'unité du paramètre Pn101 chez Yaskawa est de 0,01 ms, tandis que chez Panasonic Pr102, elle est de 0,1 ms.
5.2.4 Réglage du servo Delta
Le réglage du servo Delta peut également être consulté dans le tableau des servos rigides Panasonic. Les méthodes de référence sont les suivantes :
Le P2-00 KPP est équivalent au Panasonic Pr100. Par exemple, lorsque P2-00 = 90, il est équivalent à Panasonic Pr100 = 900.
5.3 Réglage des paramètres de contrôle de mouvement
5.3.1 Paramètre de contrôle de mouvement
La FSCUT3000S permet aux utilisateurs de paramétrer des éléments tels que la vitesse et l'accélération, ce qui influe sur la stabilité de fonctionnement, les performances d'usinage et l'efficacité. Le programme optimisera les autres paramètres liés au mouvement.
automatique. La description des paramètres est présentée dans le tableau ci-dessous :
5.3.2 Réglage de l'accélération de coupe
Déplacez l'axe à grande vitesse, 500 mm/s par exemple, en veillant à ce que l'axe parcoure une longue distance et atteigne la vitesse définie.
Surveillez la courbe de couple de l'outil servo lors du déplacement de l'axe, augmentez l'accélération de travail si le couple de pointe est inférieur à 80% ou réduisez l'accélération de travail si le couple de pointe est supérieur à 80%.
Ajustez l'accélération jusqu'à ce que le couple maximal atteigne 80%. La structure à vis-mère supporte généralement une accélération maximale de 0,5 G, et la structure à crémaillère, généralement de 2 G.
5.3.3 Ajuster l'accélération en course
Vous pouvez définir cette valeur en fonction du résultat calculé par ServoTool. Vous pouvez également définir une valeur supérieure de 1,5 à 2 fois à l'accélération de travail. Lorsque l'axe fonctionne à vide, le couple du servomoteur doit rester inférieur à 150% et aucune déformation mécanique ni vibration ne se produit sous cette accélération. La vis-mère de l'accélérateur ne supporte généralement pas plus de 0,5 G, et généralement pas plus de 2 G pour une structure à crémaillère.
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