Вы когда-нибудь задумывались, почему лазерная резка листового металла не всегда дает идеальные результаты? В этой статье рассматриваются распространенные проблемы лазерной резки, такие как заусенцы на заготовках и неполные разрезы, и предлагаются эффективные решения. Понимая методы перфорации и точно настраивая параметры резки, вы можете повысить как точность, так и эффективность вашего процесса. Независимо от того, имеете ли вы дело с заусенцами на нержавеющей стали или оптимизируете методы перфорации, это руководство даст вам необходимые знания для достижения безупречных результатов. Погрузитесь в это и узнайте, как преобразить ваш лазерная резка листового металла Процесс от проблемного к точному.
Технологии лазерной перфорации при резке металла
В большинстве процессов горячей резки перед началом резки необходимо просверлить небольшое отверстие в листовом металле. Однако существуют некоторые исключения, когда резку можно начинать непосредственно с края листа.
Исторически сложилось так, что перед лазерной резкой отверстие пробивалось с помощью штамповочного инструмента в лазерном штамповочном станке. Но сейчас существует два основных метода лазерной резки, которые не требуют использования штамповочного устройства:
1. Взрывная перфорация
Взрывчатая перфорация включает в себя непрерывное лазерное облучение, которое создает локализованный расплавленный слой в центре материала. Затем расплавленный материал выбрасывается под действием вспомогательного газа — кислорода под высоким давлением, образуя сквозное отверстие.
Размер перфорации зависит от толщины пластины, мощности лазера и настроек вспомогательного газа. Как правило, диаметр перфорации составляет примерно 50-601 Т3Т толщины пластины. По мере увеличения толщины пластины перфорации могут увеличиваться в размере и терять свою круглую форму из-за расширения зоны термического воздействия и воздействия гравитации на расплавленный материал.
Этот метод идеально подходит для быстрого создания отверстий в некритичных областях или в отходах, но не рекомендуется для применений, требующих высокой точности или жестких допусков. Путем регулирования параметров лазера и потока газа можно оптимизировать процесс для конкретных задач.
Важно отметить, что давление кислорода, используемое в этом процессе, аналогично давлению, применяемому при резке, что способствует удалению материала, но может привести к загрязнению поверхности вокруг места перфорации. Для более чистой перфорации можно использовать такие газы, как азот или аргон, хотя это приводит к снижению скорости резки.
2. Перфорация пульсовой волны
Импульсная перфорация использует импульсный лазер высокой пиковой мощности для быстрого расплавления или испарения локализованного материала. Для предотвращения чрезмерного окисления и минимизации расширения отверстия используются инертные газы, такие как азот или сжатый воздух. Давление газа в этом процессе ниже, чем при резке с использованием кислорода. Каждый лазерный импульс создает микрокапли, которые выбрасываются, постепенно образуя отверстие. Для более толстых пластин этот процесс может занять несколько секунд.
После завершения перфорации вспомогательный газ заменяется кислородом для начала процесса резки. Импульсная перфорация позволяет получать более мелкие и точные отверстия лучшего качества по сравнению с дробеструйной перфорацией. Для этой технологии требуется лазерная система с большей выходной мощностью и точным пространственным и временным управлением лучом. Стандартные CO2-лазеры, как правило, не обладают необходимыми для этого высокоточного процесса возможностями.
Импульсная перфорация также требует наличия усовершенствованной системы управления газом, способной точно регулировать тип газа, давление и продолжительность перфорации. Кроме того, переход от импульсной перфорации к непрерывной резке должен тщательно контролироваться для обеспечения бесперебойной работы.
Для оптимизации процесса параметры резки, такие как фокусное расстояние, расстояние от сопла до обрабатываемого материала и давление газа, можно регулировать на этапе ускорения. Однако в практических промышленных условиях более эффективно регулировать среднюю мощность лазера, часто путем изменения ширины и частоты импульса. Исследования показали, что одновременная регулировка ширины и частоты импульса дает наилучшие результаты с точки зрения качества резки и стабильности процесса.
Овладев этими методами перфорации и оптимизировав их настройки, лазерную резку можно точно настроить для различных применений, повысив как эффективность, так и точность обработки металла.
Анализ деформации при вырезании небольших отверстий (малого диаметра и толщины).
При вырезании небольших отверстий мощными лазерными системами из-за концентрации энергии в ограниченной области могут возникать деформации и проблемы с качеством. Традиционные методы импульсной перфорации (мягкого прокола), хотя и эффективны для менее мощных систем, могут приводить к обугливанию и деформации отверстий при использовании мощных лазеров.
Основной причиной этого явления является интенсивная локализация энергии лазера во время перфорации импульсом. Эта концентрированная тепловая энергия может привести к чрезмерному плавлению материала, его испарению и возникновению термических напряжений в окружающей необрабатываемой области. В результате геометрия отверстия нарушается, и общее качество обработки ухудшается.
Для решения этих проблем в системах лазерной резки высокой мощности рекомендуется перейти от импульсной перфорации к дробеструйной перфорации (также известной как одноимпульсная пробивка или обычное прокалывание). Этот метод использует один высокоэнергетический импульс для быстрого создания первоначального отверстия, уменьшая зону термического воздействия и минимизируя деформацию материала.
К основным преимуществам перфорации методом взрывной обработки для вырезания небольших отверстий с помощью мощных лазеров относятся:
- Снижение теплопередачи к окружающему материалу.
- Более быстрое время обработки
- Улучшена геометрия отверстий и качество кромок.
- Снижен риск обугливания и деформации материала.
Напротив, для лазерных станков малой мощности предпочтительным методом для вырезания небольших отверстий остается импульсная перфорация. Этот метод предлагает ряд преимуществ в системах меньшей мощности:
- Улучшенный контроль над процессом резки
- Улучшенное качество обработки поверхности.
- Снижен риск термического повреждения деликатных материалов.
- Повышенная точность для сложных конструкций.
Решение проблемы образования заусенцев при лазерной резке низкоуглеродистой стали
При резке низкоуглеродистой стали с помощью CO2-лазера образование заусенцев может стать серьезной проблемой. Понимание первопричин и внедрение соответствующих решений имеет решающее значение для получения чистых и точных разрезов. Вот основные факторы, способствующие образованию заусенцев, и способы их устранения:
- Неправильное положение фокуса: проведите проверку положения фокуса и отрегулируйте смещение соответствующим образом. Правильная фокусировка обеспечивает оптимальную концентрацию энергии в точке резки.
- Недостаточная мощность лазера: проверьте работоспособность лазерного генератора и параметры выходной мощности на панели управления. Отрегулируйте мощность в соответствии с толщиной материала и требованиями к резке.
- Неоптимальная скорость резки: увеличьте скорость резки с помощью системы управления станка. Для получения чистых срезов крайне важно найти правильный баланс между скоростью и мощностью.
- Недостаточное качество вспомогательного газа: Убедитесь, что используется вспомогательный газ высокой чистоты (обычно азот или кислород). Чистота газа напрямую влияет на качество резки и образование заусенцев.
- Смещение фокусной точки: Периодически проводите проверку фокусной точки, особенно при длительных сеансах резки. Отрегулируйте смещение, чтобы компенсировать любое смещение, вызванное термическим воздействием или механическим износом.
- Нестабильность системы при длительной работе: Если после продолжительной работы возникают постоянные проблемы, рассмотрите возможность полной перезагрузки системы. Это может устранить программные сбои или нестабильность, связанную с перегревом.
Анализ заусенцев на заготовке при резке нержавеющей стали и алюминиево-цинковой пластины лазерным резаком.
При лазерной резке низкоуглеродистой стали, нержавеющей стали или алюминиево-цинковых пластин часто возникает заусенец, что требует тщательного учета множества факторов. Причины образования заусенцев могут различаться в зависимости от свойств материала и параметров резки.
При обработке низкоуглеродистой стали первоначальное исследование должно быть сосредоточено на ключевых факторах, влияющих на образование заусенцев, таких как мощность лазера, скорость резания, положение фокусной точки и давление вспомогательного газа. Однако простое увеличение скорости резания не всегда является эффективным решением, поскольку это может снизить способность лазера полностью проникать в материал, особенно при обработке более толстых листов или материалов с высокой отражательной способностью, таких как алюминиево-цинковые сплавы.
В случае алюминиево-цинковых пластин, известных своей высокой теплопроводностью и отражательной способностью, необходимы дополнительные соображения. Взаимодействие лазера с этими материалами может быть более сложным, часто требуя тонкого баланса между мощностью, скоростью и настройкой фокусного расстояния для достижения чистых разрезов с минимальным образованием заусенцев.
Для оптимизации производительности резки и уменьшения образования заусенцев следует учитывать следующие факторы:
- Состояние форсунки: Изношенная или поврежденная форсунка может нарушить поток газа, что приводит к неравномерному резу и увеличению образования заусенцев. Регулярный осмотр и замена форсунок имеют решающее значение для поддержания качества резки.
- Стабильность системы перемещения: Вибрации или нестабильность в движении направляющей могут вызывать колебания положения фокусной точки, что приводит к неравномерной резке и образованию заусенцев. Убедитесь, что система перемещения станка находится в надлежащем состоянии и откалибрована.
- Выбор вспомогательного газа и давления: для пластин из нержавеющей стали и алюминиево-цинковых сплавов в качестве вспомогательного газа часто предпочтительнее использовать азот для предотвращения окисления. Оптимизируйте давление газа для эффективного удаления расплавленного материала без чрезмерной турбулентности.
- Фокусное расстояние и положение: Отрегулируйте положение фокусной точки относительно поверхности материала для достижения оптимальной плотности мощности, обеспечивающей чистый срез. Это может варьироваться в зависимости от толщины и состава материала.
- Оптимизация параметров резки: точная настройка мощности лазера, скорости резки и частоты импульсов (при необходимости) в зависимости от требований конкретного материала. Рекомендуется использовать базы данных параметров или проводить пробные резки для определения оптимальных настроек для каждого типа и толщины материала.
- Качество луча и состояние оптики: Убедитесь, что лазерный луч правильно выровнен и сфокусирован, а все оптические компоненты чистые и находятся в исправном состоянии для обеспечения стабильной производительности резки.
Анализ неполного состояния лазерной резки.
После всестороннего анализа были выявлены следующие факторы, являющиеся основными причинами нестабильности процессов лазерной резки:
- Неправильный выбор сопла относительно толщины пластины:
Геометрия и диаметр сопла существенно влияют на динамику газового потока и эффективность резки. Несоответствие сопел может привести к недостаточному давлению вспомогательного газа или неправильной фокусировке луча, что приводит к неполной резке. - Чрезмерная скорость резки:
Когда скорость перемещения превышает оптимальную скорость для данного материала и толщины, это может привести к недостаточной плотности энергии на фронте резания. Это часто приводит к образованию шлака, неполному проникновению или неравномерной ширине пропила. - Неправильное фокусное расстояние для более толстых материалов:
Для резки углеродистой стали толщиной 5 мм крайне важно заменить стандартную линзу на лазерную линзу с фокусным расстоянием 7,5 дюймов. Эта регулировка оптимизирует глубину фокусировки луча, обеспечивая надлежащую концентрацию энергии по всей толщине материала.
К дополнительным факторам, которые могут способствовать нестабильной обработке информации, относятся:
- Несоответствие давления и типа газа.
- Загрязненная или поврежденная фокусирующая оптика.
- Колебания выходной мощности лазера
- Неправильное расстояние между соплом и заготовкой.
- Несоответствия в составе материала или загрязнения поверхности.
Решение проблемы нетипичных искровых разрядов при резке низкоуглеродистой стали.
Ненормальное распределение искр при лазерной резке низкоуглеродистой стали может существенно повлиять на качество кромок и общую точность детали. Если другие параметры резки находятся в пределах нормы, следует рассмотреть следующие потенциальные причины и решения:
- Деградация сопла:
Возможно, сопло лазера износилось или повреждено. Для восстановления оптимальной производительности резки незамедлительно замените сопло на новое. Регулярный осмотр и замена сопла должны быть частью вашего графика профилактического обслуживания. - Регулировка давления режущего газа:
Если немедленная замена сопла невозможна, временным решением является увеличение давления режущего газа. Это может помочь компенсировать снижение потока газа из-за износа сопла или частичного засорения. Однако необходимо тщательно контролировать качество резки, поскольку чрезмерное давление может привести к другим проблемам, таким как повышенное образование шлака. - Неплотное соединение сопла:
Резьбовое соединение между соплом и лазерной режущей головкой могло ослабнуть. В этом случае:
- Немедленно прекратите операцию резки, чтобы предотвратить дальнейшие повреждения.
- Внимательно осмотрите узел лазерной головки, обратив особое внимание на соединение сопла.
- Если резьбовое соединение ослаблено, надежно затяните его, обеспечив правильное выравнивание.
- Выполните пробную резку, чтобы убедиться, что проблема решена.
- Дополнительные соображения:
- Проверьте чистоту сопла и удалите все засоры.
- Проверьте правильность центрирования лазерного луча внутри сопла.
- Убедитесь, что фокусное расстояние лазера правильно установлено в соответствии с толщиной материала.
- Проверьте состояние защитной линзы и при необходимости замените её.
Выбор точек прокола при лазерной резке
Принцип работы лазерной резки:
В процессе лазерной резки сфокусированный лазерный луч создает локальную зону расплава на поверхности материала. По мере продолжения облучения лучом в центре образуется углубление. Газ под высоким давлением, расположенный соосно с лазерным лучом, быстро выталкивает расплавленный материал, создавая сквозное отверстие. Это сквозное отверстие служит начальной точкой проникновения для контурной резки, аналогично пилотному отверстию при обычной механической обработке.
Лазерный луч обычно распространяется перпендикулярно касательной к контуру разреза. Следовательно, при переходе луча от начального проникновения к контурной резке происходит значительное изменение вектора резки. В частности, вектор поворачивается примерно на 90°, выравнивая направление резки с касательной к контуру.
Такое резкое векторное смещение может привести к проблемам с качеством поверхности в точке перехода, потенциально вызывая увеличение шероховатости или колебания ширины пропила.
В стандартных операциях, где требования к качеству поверхности не слишком строгие, точки прокола обычно определяются автоматизированным программным обеспечением ЧПУ. Однако для применений, требующих высокого качества поверхности или жестких допусков, ручное вмешательство становится крайне важным.
Ручная корректировка точки прокола предполагает стратегическое изменение первоначального места проникновения. Цель этой оптимизации — минимизировать влияние изменения вектора на качество резки. Следует учитывать следующие факторы:
- Свойства материала (толщина, теплопроводность)
- Параметры лазера (мощность, частота, длительность импульса)
- Уточните тип и давление газа.
- Желаемая геометрия контура
Тщательно выбирая точку прокола, инженеры могут значительно улучшить общее качество резки, сократить требования к постобработке и повысить точность детали. Для дальнейшей оптимизации процесса прокола могут также использоваться передовые методы, такие как создание насыпи или углублений.
Важно отметить, что хотя ручной выбор точек прокола может дать лучшие результаты, он требует специальных знаний и может увеличить время программирования. Поэтому следует провести анализ затрат и выгод, чтобы определить, когда оправдан такой уровень оптимизации.
Анализ заусенцев на заготовке при резке нержавеющей стали и алюминиево-цинковой пластины лазерным резаком.
При лазерной резке низкоуглеродистой стали, нержавеющей стали или алюминиево-цинковых пластин часто возникает заусенец, что требует тщательного учета множества факторов. Причины образования заусенцев могут различаться в зависимости от свойств материала и параметров резки.
При обработке низкоуглеродистой стали первоначальное исследование должно быть сосредоточено на ключевых факторах, влияющих на образование заусенцев, таких как мощность лазера, скорость резания, положение фокусной точки и давление вспомогательного газа. Однако простое увеличение скорости резания не всегда является эффективным решением, поскольку это может снизить способность лазера полностью проникать в материал, особенно при обработке более толстых листов или материалов с высокой отражательной способностью, таких как алюминиево-цинковые сплавы.
В случае алюминиево-цинковых пластин, известных своей высокой теплопроводностью и отражательной способностью, необходимы дополнительные соображения. Взаимодействие лазера с этими материалами может быть более сложным, часто требуя тонкого баланса между мощностью, скоростью и настройкой фокусного расстояния для достижения чистых разрезов с минимальным образованием заусенцев.
Для оптимизации производительности резки и уменьшения образования заусенцев следует учитывать следующие факторы:
- Состояние форсунки: Изношенная или поврежденная форсунка может нарушить поток газа, что приводит к неравномерному резу и увеличению образования заусенцев. Регулярный осмотр и замена форсунок имеют решающее значение для поддержания качества резки.
- Стабильность системы перемещения: Вибрации или нестабильность в движении направляющей могут вызывать колебания положения фокусной точки, что приводит к неравномерной резке и образованию заусенцев. Убедитесь, что система перемещения станка находится в надлежащем состоянии и откалибрована.
- Выбор вспомогательного газа и давления: для пластин из нержавеющей стали и алюминиево-цинковых сплавов в качестве вспомогательного газа часто предпочтительнее использовать азот для предотвращения окисления. Оптимизируйте давление газа для эффективного удаления расплавленного материала без чрезмерной турбулентности.
- Фокусное расстояние и положение: Отрегулируйте положение фокусной точки относительно поверхности материала для достижения оптимальной плотности мощности, обеспечивающей чистый срез. Это может варьироваться в зависимости от толщины и состава материала.
- Оптимизация параметров резки: точная настройка мощности лазера, скорости резки и частоты импульсов (при необходимости) в зависимости от требований конкретного материала. Рекомендуется использовать базы данных параметров или проводить пробные резки для определения оптимальных настроек для каждого типа и толщины материала.
- Качество луча и состояние оптики: Убедитесь, что лазерный луч правильно выровнен и сфокусирован, а все оптические компоненты чистые и находятся в исправном состоянии для обеспечения стабильной производительности резки.
Анализ неполного состояния лазерной резки.
После всестороннего анализа были выявлены следующие факторы, являющиеся основными причинами нестабильности процессов лазерной резки:
- Неправильный выбор сопла относительно толщины пластины:
Геометрия и диаметр сопла существенно влияют на динамику газового потока и эффективность резки. Несоответствие сопел может привести к недостаточному давлению вспомогательного газа или неправильной фокусировке луча, что приводит к неполной резке. - Чрезмерная скорость резки:
Когда скорость перемещения превышает оптимальную скорость для данного материала и толщины, это может привести к недостаточной плотности энергии на фронте резания. Это часто приводит к образованию шлака, неполному проникновению или неравномерной ширине пропила. - Неправильное фокусное расстояние для более толстых материалов:
Для резки углеродистой стали толщиной 5 мм крайне важно заменить стандартную линзу на лазерную линзу с фокусным расстоянием 7,5 дюймов. Эта регулировка оптимизирует глубину фокусировки луча, обеспечивая надлежащую концентрацию энергии по всей толщине материала.
К дополнительным факторам, которые могут способствовать нестабильной обработке информации, относятся:
- Несоответствие давления и типа газа.
- Загрязненная или поврежденная фокусирующая оптика.
- Колебания выходной мощности лазера
- Неправильное расстояние между соплом и заготовкой.
- Несоответствия в составе материала или загрязнения поверхности.
Решение проблемы нетипичных искровых разрядов при резке низкоуглеродистой стали.
Ненормальное распределение искр при лазерной резке низкоуглеродистой стали может существенно повлиять на качество кромок и общую точность детали. Если другие параметры резки находятся в пределах нормы, следует рассмотреть следующие потенциальные причины и решения:
- Деградация сопла:
Возможно, сопло лазера износилось или повреждено. Для восстановления оптимальной производительности резки незамедлительно замените сопло на новое. Регулярный осмотр и замена сопла должны быть частью вашего графика профилактического обслуживания. - Регулировка давления режущего газа:
Если немедленная замена сопла невозможна, временным решением является увеличение давления режущего газа. Это может помочь компенсировать снижение потока газа из-за износа сопла или частичного засорения. Однако необходимо тщательно контролировать качество резки, поскольку чрезмерное давление может привести к другим проблемам, таким как повышенное образование шлака. - Неплотное соединение сопла:
Резьбовое соединение между соплом и лазерной режущей головкой могло ослабнуть. В этом случае:
- Немедленно прекратите операцию резки, чтобы предотвратить дальнейшие повреждения.
- Внимательно осмотрите узел лазерной головки, обратив особое внимание на соединение сопла.
- Если резьбовое соединение ослаблено, надежно затяните его, обеспечив правильное выравнивание.
- Выполните пробную резку, чтобы убедиться, что проблема решена.
- Дополнительные соображения:
- Проверьте чистоту сопла и удалите все засоры.
- Проверьте правильность центрирования лазерного луча внутри сопла.
- Убедитесь, что фокусное расстояние лазера правильно установлено в соответствии с толщиной материала.
- Проверьте состояние защитной линзы и при необходимости замените её.
Выбор точек прокола при лазерной резке
Принцип работы лазерной резки:
В процессе лазерной резки сфокусированный лазерный луч создает локальную зону расплава на поверхности материала. По мере продолжения облучения лучом в центре образуется углубление. Газ под высоким давлением, расположенный соосно с лазерным лучом, быстро выталкивает расплавленный материал, создавая сквозное отверстие. Это сквозное отверстие служит начальной точкой проникновения для контурной резки, аналогично пилотному отверстию при обычной механической обработке.
Лазерный луч обычно распространяется перпендикулярно касательной к контуру разреза. Следовательно, при переходе луча от начального проникновения к контурной резке происходит значительное изменение вектора резки. В частности, вектор поворачивается примерно на 90°, выравнивая направление резки с касательной к контуру.
Такое резкое векторное смещение может привести к проблемам с качеством поверхности в точке перехода, потенциально вызывая увеличение шероховатости или колебания ширины пропила.
В стандартных операциях, где требования к качеству поверхности не слишком строгие, точки прокола обычно определяются автоматизированным программным обеспечением ЧПУ. Однако для применений, требующих высокого качества поверхности или жестких допусков, ручное вмешательство становится крайне важным.
Ручная корректировка точки прокола предполагает стратегическое изменение первоначального места проникновения. Цель этой оптимизации — минимизировать влияние изменения вектора на качество резки. Следует учитывать следующие факторы:
- Свойства материала (толщина, теплопроводность)
- Параметры лазера (мощность, частота, длительность импульса)
- Уточните тип и давление газа.
- Желаемая геометрия контура
Тщательно выбирая точку прокола, инженеры могут значительно улучшить общее качество резки, сократить требования к постобработке и повысить точность детали. Для дальнейшей оптимизации процесса прокола могут также использоваться передовые методы, такие как создание насыпи или углублений.
Важно отметить, что хотя ручной выбор точек прокола может дать лучшие результаты, он требует специальных знаний и может увеличить время программирования. Поэтому следует провести анализ затрат и выгод, чтобы определить, когда оправдан такой уровень оптимизации.
Часто задаваемые вопросы
Опасно ли работать с лазерным резаком?
Лазерная резка — это экологически чистый метод резки, который, как правило, не причиняет вреда организму. По сравнению с ионной и кислородной резкой, лазерная резка производит меньше пыли, имеет более слабое свечение и меньший уровень шума. Однако несоблюдение надлежащих правил техники безопасности может привести к травмам пользователя или повреждению оборудования.
1. Будьте осторожны при работе с легковоспламеняющимися материалами при использовании этого станка. Некоторые материалы, такие как пенокартон, ПВХ-материалы, материалы с высокой отражательной способностью и т. д., не будут разрезаны лазерным резаком.
2. Во время работы оборудования оператору запрещается покидать его без разрешения, чтобы избежать ненужных потерь.
3. Не смотрите пристально на процесс лазерной обработки. Запрещено наблюдать за лазером в бинокли, микроскопы, увеличительные стекла и т. д.
4. Не храните взрывчатые или легковоспламеняющиеся материалы в зоне лазерной обработки.
Что влияет на точность системы лазерной резки?
На точность лазерной резки с ЧПУ влияет множество факторов, некоторые из которых определяются самим оборудованием, такими как точность механической системы, уровень вибрации рабочего стола, качество лазерного луча, влияние вспомогательного газа и сопел и т. д. Также влияют факторы материала, такие как физико-химические свойства материала, его отражательная способность, а также факторы, определяющие выходную мощность, положение фокусного расстояния, скорость резки, вспомогательный газ и другие параметры, в зависимости от конкретного обрабатываемого объекта и требований пользователя к качеству, и требуют соответствующей настройки.
Как происходит фокусировка лазерного резака?
Выбор положения фокуса особенно важен, поскольку плотность мощности лазера оказывает большое влияние на скорость резки. Размер пятна сфокусированного лазерного луча пропорционален фокусному расстоянию линзы. В промышленной сфере существует три простых способа определения фокуса резки:
1. Способ печати: перемещайте режущую головку сверху вниз, направляйте лазерный луч на пластиковую пластину, фокусируясь на небольшом диаметре печати.
2. Метод наклонной пластины: Используйте пластиковую пластину, перемещая ее горизонтально под углом к вертикальной оси, найдите очень маленькую точку лазерного луча и сфокусируйте ее.
3. Метод синей искры: снимите сопло, продуйте воздухом, сфокусируйте импульсный лазер на пластине из нержавеющей стали, перемещайте режущую головку сверху вниз, пока синяя искра не станет очень большой.
В настоящее время оборудование многих производителей оснащено функцией автофокусировки. Функция автофокусировки позволяет повысить эффективность обработки на лазерных станках. Время сверления толстых листов значительно сокращается. При обработке заготовок из различных материалов и толщины станок может автоматически и быстро регулировать фокус для достижения оптимального положения.
Сколько существует типов лазерных генераторов?
В настоящее время для лазерной обработки и производства в основном используются CO2-лазеры, YAG-лазеры и волоконные лазеры. Среди них мощные CO2-лазеры и YAG-лазеры широко применяются в системах безопасности. Волоконные лазеры на основе волоконных микросхем обладают очевидными преимуществами в снижении порогового значения, расширении диапазона длин волн генерации и улучшении возможностей настройки длины волны, и стали новой технологией в области лазеров.
Какую толщину может разрезать лазерный резак?
В настоящее время толщина резания на лазерных станках обычно составляет менее 100 мм, и этот метод имеет очевидные преимущества по сравнению с другими способами резки материалов, требующих тонкой резки с размером частиц менее 20 мм.
Для чего используются станки лазерной резки?
Станки для лазерной резки широко используются в автомобилестроении, обработке листового металла, производстве кухонной утвари, рекламной индустрии, машиностроении, производстве корпусов автомобилей, лифтов, спортивного оборудования и других отраслях.
Некоторые способы устранения неполадок
Поиск неисправностей
| Проблемы | Симптомы и причины | Решения |
| Включать постоянно. | 1. Сначала проверьте параметры материнской платы, правильно ли установлен режим работы лазера. | The laser mode is "analog signal" or "dual head laser control". |
| 2. Плата управления повреждена или панель кнопок неисправна. | Замена клеммной колодки или панели управления. | |
| 3. Сбой питания лазера. | Замена блока питания лазера. | |
| 4. Сбой материнской платы. | Замените материнскую плату. | |
| Высокое давление при воспламенении в работе. | 1. Сначала определите место высоковольтного зажигания, например, высоковольтное соединение между лазерной трубкой и источником питания лазера, проверьте правильность установки разъема и убедитесь, что нижняя сторона высоковольтного крепления влажная. | Прикрепите разъем к изоляционному кронштейну или просушите влажную часть с помощью воздуходувки. |
| 2. Проверьте, надежно ли соединены высоковольтные соединения и нет ли каких-либо мнимых соединений или мнимой сварки. | Убедитесь, что паяные соединения не содержат виртуальных контактов, а стык плотно прилегает. | |
| 3. Если зажигание происходит внутри блока питания лазера. | Замена блока питания лазера. | |
| 4. Высоковольтный конец лазерной трубки воспламеняется или продолжает воспламеняться после замены источника питания лазера. | Замените лазерную трубку. | |
| Уборка проводится неравномерно или же глубокая и поверхностная. | 1. Проверьте линзу и путь прохождения света. | Очистите линзу, отрегулируйте световой поток. |
| 2. Проверьте разрешение графики и точность сканирования. | Повысить разрешение графики и точность сканирования. | |
| 3. Лазерная трубка изношена или возникла проблема с блоком питания лазера. | Замените лазерную трубку или блок питания лазера. | |
| В прямой линии контура наблюдается волнообразное явление. | 1. Отражатель или фокусирующая линза ослаблены. | Почините тележку или замените ползунок. |
| 2. Проблема связана с механической частью или программным обеспечением. | Капитальный ремонт механических или графических деталей. | |
| Из розетки лазерного луча возникают искры. | 1. Если листовой металл используется в производстве резиновых листов, в нем могут присутствовать примеси, что делает это явление вероятным и не должно оказывать никакого влияния. | Нет необходимости возиться с этим, клиентам рекомендуется выбирать высококачественные офсетные пластины. |
| 2. Проверьте белую струйную трубку лазерной головки, чтобы убедиться в наличии сильного воздушного потока, поскольку трахеальный канал длинный и легко может быть поврежден, заблокирован или изношен. | Очистите или замените белую форсунку. | |
| 3. Проверьте, не неисправен ли сам воздушный насос, например, невелика ли производительность насоса по подаче воздуха или он не работает. | Замените воздушный насос. | |
| Переработанная вода быстро нагревается. | 1. Интенсивность рабочего света лазера слишком высока. | Для обеспечения необходимой глубины резки интенсивность освещения следует максимально снизить. |
| 2. Непрерывная работа без перерывов в течение слишком длительного времени. | Требовать от клиентов делать перерыв на полчаса каждые 3 часа. | |
| 3. Проверьте, нормален ли обратный поток из выходной трубы системы охлаждения, плавен ли поток воды и не повреждена ли латексная трубка в лазерном станке. | Выпрямите водопроводные трубы, чтобы вода текла беспрепятственно. | |
| 4. Проверьте, не слишком ли загрязнены водяной насос или впускные и выпускные трубы, а также не забита ли система защиты от засорения водопровода. | Очистите водяной насос и водопроводную трубу, установите на место защиту от затопления. | |
| 5. Проверьте, соответствуют ли норме производительность и давление воды погружного насоса, если производительность очень низкая. | Замените водяной насос или чиллер. | |
| Сигнализация о неисправности чиллера. | 1. First, ensure that the user's power supply system is normal, and the low voltage may cause the chiller to alarm. | Убедитесь, что напряжение в норме; при необходимости можно использовать стабилизатор напряжения. |
| 2. Проверьте, достаточно ли воды в чиллере; если уровень воды слишком низкий, сработает сигнализация. | Долейте очищенной водой. | |
| 3. Засорение или повреждение водопроводной трубы, а также блокировка системы водоснабжения вызовут срабатывание сигнализации. | Очистка или выпрямление водопроводных труб и защита от затопления. | |
| 4. Если температура воды слишком высокая или превышает предельное значение, сработает сигнализация. | Часто меняйте воду или сделайте перерыв на полчаса, а затем начните обрезку. | |
| 5. Проверьте, исправен ли водяной насос в чиллере, нет ли воды или поток воды очень мал. | Замените чиллер. | |
| При загрузке изображение на экране отсутствует, кнопки не реагируют. | 1. Перезапустите систему лазерной резки, чтобы проверить, нормально ли перезагрузились луч и тележка. На панели всегда отображается сообщение о том, что выполняется перезагрузка при включении питания. | Проверьте, не ослаблен ли разъем панели управления или кабель двигателя. |
| 2. Сброс при включении питания — это нормально. Проверьте, нормально ли это, нажав клавиши управления и функциональные клавиши на панели управления. Если все клавиши работают нормально, значит, всё в порядке. | ЖК-дисплей сломан, замените его. | |
| 3. На панели загрузки отсутствует изображение, и лазерная головка не работает. | Проверьте, есть ли у платы входное напряжение 24 В постоянного тока. | |
| 4. Если после замены панели управления дисплей работает нормально, но кнопки по-прежнему не реагируют, а устройство управляется через кабель передачи данных, перемещаясь вперед-назад, влево-вправо, и не реагирует, значит, плата неисправна. | Замените плату. | |
| Нестабильный или неконтролируемый ток. | 1. Проблема связана с материнской платой или платой управления. | Замените материнскую плату или клеммную колодку. |
| 2. Возникла проблема с блоком питания лазера. | Замена блока питания лазера. | |
| Включите функцию обнаружения дрожания лазерного луча или лазерной головки. | 1. Сначала проверьте параметры материнской платы. | Загрузите конфигурацию заново. |
| 2. После выключения вручную переместите лазерную головку и луч. Если ощущается явное сопротивление, проверьте левый натяжитель и ползунок. | Очистите направляющие рельсы, направляющие блоки, установите натяжные шкивы на место. | |
| 3. Проверьте, не заклинило ли синхронный ремень, обдувочную трубу или красный световой индикатор, а также не слишком ли сильно смещен луч света. | Отрегулируйте луч и ремень, выпрямите паяльную трубку и красный свет. | |
| 4. Проверьте, неисправны ли двигатель и драйвер. | Замените двигатель или привод. | |
| 5. Для моделей, оснащенных резисторными блоками, необходимо измерить, является ли значение сопротивления нормальным, и при наличии каких-либо проблем. | Замените резисторный блок. | |
| 6. Если проблема сохраняется, возможно, неисправна материнская плата. | Замените материнскую плату. | |
| Ошибка при загрузке данных на компьютер, сообщение об ошибке связи или неподвижность лазерного резака. | 1. Нормально ли происходит перезагрузка при включении питания, и если нет, то нормально ли это. | Устраните указанные выше неисправности шаг за шагом. |
| 2. Сброс настроек выполняется нормально. Нажмите кнопку проверки для самодиагностики. Если самодиагностика не может быть завершена, нажмите кнопку тестирования. | Check whether the software engraving or cutting column is selected as "output". | |
| 3. Можно провести самопроверку, чтобы убедиться в надежности заземления. | Обеспечьте надлежащее заземление и соблюдение соответствующих требований. | |
| 4. Проверьте, открыт ли интерфейс передачи данных материнской платы для пайки. | Сварочные материалы необходимо отправить на завод для технического обслуживания. | |
| 5. Загрузите данные на плату с USB-накопителя для выполнения обработки. | Обработка невозможна, плата повреждена. | |
| 6. Сбой USB-порта компьютера. | Смените USB-порт или смените компьютер. | |
| Крючок не закрыт. | 1. Проверьте параллельность и диагональность луча. В нормальных условиях отклонение влево и вправо не должно превышать 2 мм, а квадратичная диагональная погрешность на расстоянии 500 мм не должна превышать 0,5 мм. | Для уменьшения погрешностей отрегулируйте параллельность балок и продольных балок. |
| 2. Проверьте, соответствует ли натяжение ремня тележки и ремня балки требуемому уровню, и одинаково ли натяжение ремней с обеих сторон. | Отрегулируйте натяжение ремня, не допуская слишком большой разницы с обеих сторон. | |
| 3. При включенном питании вручную толкайте и тяните тележку и балку, а также осторожно перемещайте головку тележки вверх и вниз, чтобы проверить наличие механического зазора. | Затяните синхронное колесо двигателя или приводного вала, установите ползунок на место. | |
| Неправильное расположение нитей при вязании крючком или при подметании. | 1. Слишком быстрая работа графики приведет к смещению изображения. | снизить скорость работы. |
| 2. Увеличьте исходное изображение в программе вывода, чтобы проверить, не смещено ли само изображение. | Исправлены ошибки в исходных графических изображениях. | |
| 3. Попробуйте создать другой шаблон, чтобы проверить, есть ли проблемы только с определенным графическим элементом, и если с этим элементом проблем нет. | Ошибка в графических данных, необходимо пересоздать рендеры. | |
| 4. Проверьте, не слишком ли ослаблен ремень ГРМ и одинаково ли натянуты ремни с обеих сторон балки. | Отрегулируйте натяжение зубчатого ремня. | |
| 5. Есть ли зазор между двигателем и синхронным колесом вала трансмиссии. | Закрепите синхронизирующее колесо. | |
| 6. Проверьте параллельность балки, а также износ опоры балки и направляющей тележки. | Отрегулируйте параллельность балки и установите на место опору или направляющую. | |
| 7. Сбой материнской платы или жесткого диска. | Замените материнскую плату или жесткий диск. | |
| Зачистка или обработка краев зубцами. | 1. Слишком быстро. | Снизьте скорость. |
| 2. Если вывод осуществляется в формате BMP, проверьте разрешение графики. | При условии, что размер графического файла указан правильно, постарайтесь максимально увеличить разрешение. | |
| 3. Не слишком ли ослаблен или слишком натянут зубчатый ремень тележки и балки. | Отрегулируйте натяжение зубчатого ремня. | |
| 4. Проверьте натяжитель в направлении X, чтобы убедиться в отсутствии зазора, возникшего из-за износа. | Замените натяжитель. | |
| 5. В состоянии остановки проверьте, нет ли зазора между тележкой и направляющей. | Установите ползунок на место или затяните тележку. | |
| 6. Проверьте, не повреждены ли или не ослаблены ли четыре лазерные линзы, особенно надежно ли установлены отражатель и фокусирующее зеркало над головкой автомобиля. | Закрепите ослабленные линзы или замените поврежденные линзы. | |
| 7. Проверьте, не изношены ли опора балки и опорное колесо. | Замена опоры или опорного колеса. | |
| Эффект от очистки плохой, контур очень толстый. | 1. Проверьте правильность фокусного расстояния, особенно после чистки объектива или его замены на новый (обратите внимание, что фокусирующая линза является направленной). | Отрегулируйте значение фокусировки. |
| 2. Проверьте, не повреждены ли или не слишком ли загрязнены четыре линзы (поврежденные или слишком загрязненные линзы будут рассеивать лазерный свет). | Замените или почистите линзы. | |
| 3. Проверьте качество светового пятна на выходе лазерной трубки. Если оно состоит из двух точек или не круглое, полое и т. д., это указывает на проблему с опорой лазерной трубки, правильность направления и состояние самой лазерной трубки. | Отрегулируйте опору, поверните направление, замените лазерную трубку. | |
| Работает без лазера. | 1. Сначала проверьте, излучает ли сама лазерная трубка свет (проверьте на световом выходе). Лазерная трубка излучает свет. | Проверьте, не повреждена ли линза и не смещен ли оптический путь. |
| 2. Если на выходе лазерной трубки нет света, проверьте, нормальна ли циркуляция воды (убедитесь, что поток воды в водопроводной трубе плавный). Если потока воды нет или он неплавный, проверьте. | Очистите водяной насос и выпрямите водопроводные трубы. | |
| 3. Циркуляция воды работает нормально, индикатор мощности лазера горит, и вентилятор питания вращается. | Блок питания лазера неисправен, замените блок питания лазера. | |
| 4. Если свет не появляется, нажмите кнопку включения лазерного импульса. | Неисправен либо блок питания лазера, либо лазерная трубка. | |
| 5. Если в этом месте есть свет. | Защитный колпачок от воды сломан, замените его. | |
| 6. Если сигнальная линия защиты от затопления закорочена, свет по-прежнему не загорается. | Неисправна основная плата или плата управления, замените её. | |
| Подметание становится менее интенсивным. | 1. Проверьте интенсивность и скорость рабочего освещения, а также температуру воды. Если скорость слишком высока, интенсивность освещения слишком низка, а температура воды слишком высока. | Увеличьте интенсивность освещения, уменьшите скорость, замените циркулирующую воду. |
| 2. Проверьте, соответствует ли глубина контура норме. Если да, то... | Повысьте разрешение графики или точность сканирования. | |
| 3. Контур по-прежнему очень неглубокий, то глубокий, то неглубокий. | Загрязнена или повреждена линза, а также смещен ли оптический путь. | |
| 4. Подключите амперметр, чтобы проверить, достигает ли ток 20 мА, но глубины все еще недостаточно. | При старении лазерной трубки необходимо заменить лазерную трубку. | |
| Лазерный резак иногда включает подсветку, а иногда нет. | 1. Проверьте, не слишком ли загрязнена или повреждена линза, и не сильно ли нарушено оптическое направление. | Очистите или замените линзу, отрегулируйте световой поток. |
| 2. Оптический путь линзы в норме, проверьте, нормальна ли циркуляция воды, например, при периодическом попадании воды. | Очистите или замените водяной насос, прочистите водопроводные трубы. | |
| 3. Если циркуляция воды нормальная, возможно, неисправна система защиты от затопления. | Замените гидроизоляционную прокладку. | |
| 4. Если проблема сохраняется, причиной этого явления могут быть материнская плата, блок питания лазера и лазерная трубка. | Поочередно заменяйте указанные выше аксессуары и выясните причину. | |
| После графического вывода отображается неверный размер. | 1. Проверьте, имеет ли плоттерный блок значение 1016 при выводе в формате PLT в Coreldraw. | Измените номер плоттера на 1016. |
| 2. Проверьте, правильное ли разрешение. | Пересчитайте разрешение. | |
| Произошла необычная перезагрузка устройства. | 1. Направление движения правильное при сбросе, но при достижении верхней точки тележка и балка не останавливаются (предварительно проверьте параметры материнской платы нового станка, если они верны). | Проверьте, не зависает ли устройство во время движения, неисправна ли материнская плата, датчик или нет, замените его. |
| 2. Луч перенастраивается нормально, но лазерная головка не перенастраивается. Возможно, заклинило натяжитель или сломался вал двигателя, и параметры заданы неверно. | Замените натяжитель или небольшой мотор, измените параметры и проверьте разъем провода мотора. | |
| 3. Направьте луч в противоположную сторону от его движения и ударьте по его боковому концу. | Параметры материнской платы указаны неверно. Остановите компьютер, чтобы исправить параметры материнской платы, и загрузите конфигурацию заново. | |
| 4. Неисправность привода или двигателя. | Замените привод или двигатель. | |
| Станок останавливается на полпути, пропускает резку, резка происходит хаотично. | 1. Проверьте состояние заземления машины и измерьте, соответствует ли заземляющий провод стандарту (сопротивление заземлению не должно превышать 5 Ом). | Преобразуйте заземляющий провод в соответствии с действующими стандартами. |
| 2. Проверьте, нет ли ошибок в исходном изображении, например, пересечений, незамкнутых участков или отсутствия обводки. | Исправлены ошибки в графике. | |
| 3. Если при работе с другими графическими файлами подобной проблемы не возникает, значит, она присутствует только в определённом графическом файле. | Ошибка обработки графических данных, переделайте рендеринг. | |
| 4. Проблема остается. | Возможно, проблема заключается в последовательном порте компьютера и материнской плате. |
Заключение
С развитием передовых технологий резки, системы лазерной резки на основе волоконных лазеров и станки для лазерной резки CO2 получили широкое распространение в различных отраслях промышленности, включая автомобильную, судостроительную, аэрокосмическую, атомную, машиностроительную и сталелитейную. Это привело к увеличению спроса на технологии и оборудование для лазерной резки. Однако из-за недостатка опыта в применении этих передовых технологий в процессе эксплуатации возникает множество проблем. В данной статье предлагается ряд методов обработки для решения распространенных проблем, возникающих в процессе лазерной резки. лазерная резка листового металла, Предоставляя ценную информацию для специалистов в данной области. Цель состоит в том, чтобы помочь техникам преодолеть эти проблемы и улучшить процессы резки.
