Explore os principais produtos e processos básicos da prensa dobradeira.
Prensa dobradeira, A dobra, uma técnica mágica no processamento de chapas metálicas, permite dobrar com flexibilidade diversos formatos no formato desejado com apenas alguns cortes. Dentre os muitos produtos que possuem um profundo conhecimento em dobra, selecionamos três produtos de destaque para apresentar. O primeiro é a máquina de conformação de arame por dobra tridimensional da série HAX, lançada pela RK Trading Company, modelo HAX-20, que se destaca por sua capacidade de torcer rapidamente arame de aço em vários formatos complexos, apresentando excelentes resultados de dobra.
Next, let's take a look at the MB8-110T3200 DA53T 4+1 Axis Prensa dobradeira CNC A prensa dobradeira de aço inoxidável mais rápida do mercado, lançada pela KRRASS, alimenta a chapa plana de forma inteligente e a dobra com eficiência. Caracteriza-se pela extrema velocidade, posicionamento preciso e pelo som rítmico que produz durante o funcionamento, o que impressiona.
Em seguida, vamos analisar a prensa dobradeira da Salvagnini. Embora este equipamento de ponta tenha um bom desempenho na produção de pequenos lotes, ele tem dificuldades para atender às necessidades de processamento em larga escala, portanto, seu campo de aplicação é relativamente limitado. O nível de tecnologia mostrado no vídeo é impressionante. "Os dobradores ficarão sem palavras ao vê-la, e os mestres de chapas metálicas se emocionarão ao vê-la."“
Pontos-chave de conhecimento do processo de dobra CNC: Os parâmetros principais da prensa dobradeira incluem a pressão e o comprimento da mesa de trabalho.
1. Principais tipos de facas de dobrar
2. A aplicação de facas retas na dobra.
As facas retas são geralmente adequadas para situações em que apenas uma curvatura é necessária e não há necessidade de considerar o desvio, conforme mostrado na figura:
A Figura 3 mostra uma situação de interferência evidente, na qual a operação de dobra encontra dificuldades. Para lidar com essa situação, precisamos considerar o uso de outros tipos de facas de dobra para realizar a operação. Na situação mostrada no lado esquerdo da Figura 3, é possível priorizar o uso de uma faca curva pequena para o processamento de desvio, de acordo com a situação real, o que pode resolver o problema de interferência de forma eficaz, como mostrado na Figura 4.
Para a situação mostrada no lado direito da Figura 3, é mais apropriado usar uma faca afiada para evitar danos. No entanto, deve-se observar que, devido ao seu design de ponta afiada, a resistência da faca é relativamente baixa, portanto, não é adequada para dobrar chapas grossas. Geralmente, para chapas com espessura superior a 1,5 mm, o uso de uma faca afiada deve ser evitado. Nesses casos, precisamos fazer ajustes no processo, como posicionar a porca de rebite após a dobra para garantir uma operação suave.
Às vezes, mesmo que o facão pequeno não seja suficiente para alcançar a posição, ainda precisamos usar um facão maior para realizar a operação. Essa situação pode ser melhor compreendida consultando a Figura 6:
Mas, às vezes, existem situações em que nem mesmo um facão grande consegue evitar a posição, sendo necessárias medidas adicionais no processo. Primeiro, é feita uma pré-marca na linha de dobra (como mostrado na Figura 7). O objetivo disso é permitir a dobra em um determinado ângulo no processo subsequente, evitando colisões com a ferramenta. Em seguida, a borda é pressionada a 90 graus (como mostrado na Figura 8). Normalmente, esse processo de estampagem é adequado para operações de dobra que não podem ser concluídas de uma só vez. Dessa forma, quando a segunda dobra é realizada, a linha de dobra pode ser formada com mais precisão ao longo da marca de dobra original, evitando o problema de desvio causado pela segunda dobra ou pelo controle inadequado do ângulo de dobra.
Durante o processo de dobra, uma marca é pré-impressa na linha de dobra. Essa operação tem como objetivo fornecer um ângulo predeterminado para as dobras subsequentes, evitando assim a colisão da ferramenta. Trata-se de uma etapa importante para garantir o bom andamento da operação de dobra e melhorar a precisão do processo.
Durante o processo de projeto, precisamos considerar cuidadosamente as vantagens e desvantagens do processo de dobra. Embora outros processos possam atender aos requisitos em alguns casos, a dobra direta geralmente funciona melhor e permite um controle mais preciso das dimensões e ângulos. Além disso, a dobradeira não é adequada apenas para dobrar peças, mas também para prensar bordas mortas. Ao planejar o processo, precisamos ponderar cuidadosamente diversos fatores para garantir o bom andamento e a conclusão de alta qualidade da dobra. Deve-se observar, em particular, que existem restrições rigorosas nas dimensões de dobra de peças com diferentes espessuras de chapa, e dimensões muito pequenas podem causar problemas de qualidade. Ao selecionar a matriz inferior, geralmente recomenda-se escolher uma ranhura de corte com 6 vezes a espessura da chapa, para garantir que o coeficiente de dobra esteja de acordo com o valor empírico, melhorando assim a estabilidade da qualidade do produto.
No processo de dobra, o uso de um sulco muito pequeno geralmente leva a problemas de indentação. Normalmente, sulcos abaixo do nº 6 produzem indentações visíveis durante a dobra, especialmente quando a superfície da peça não foi tratada e a borda de dobra é pequena. Essa indentação não só afeta a aparência, como também pode causar problemas de ferrugem. Portanto, tais problemas devem receber atenção especial durante o projeto.
Além disso, no processo de dobra propriamente dito, diversas situações complexas podem surgir, e o impacto da dobra em outras etapas do processo precisa ser considerado de forma abrangente. Para diferentes problemas, são necessárias análises específicas e um planejamento adequado do fluxo do processo. Ao mesmo tempo, os fornecedores também fabricam facas de dobra com formatos específicos de acordo com necessidades particulares, mas é importante observar que quanto mais complexo o formato da ferramenta ou maior a curvatura, maior a rigidez, reduzindo assim a vida útil da ferramenta.
