Manuel d'utilisation et logiciel de la machine de découpe laser à fibre FSCUT4000

Ce machine de découpe laser à fibre Le manuel du FSCUT4000 présente en détail l'utilisation du contrôleur FSCUT4000, notamment ses caractéristiques techniques et les instructions d'installation. Pour l'utilisation du logiciel de découpe laser CypCut, veuillez consulter le manuel d'utilisation de CypCut. Pour toute autre question, vous pouvez nous contacter directement. Il est recommandé au personnel d'exploitation de lire attentivement ce manuel afin d'optimiser l'utilisation du produit. En raison des mises à jour régulières des fonctionnalités du produit, les produits que vous recevrez peuvent différer légèrement des informations contenues dans ce manuel. Nous vous prions de nous excuser pour la gêne occasionnée.

1. Description du produit

1.1 Brève introduction

Le FSCUT4000 est un système de découpe laser haute performance à boucle de contrôle fermée, développé par la société Shanghai Friendess. Largement utilisé pour la découpe laser des métaux et des non-métaux, il a rencontré un vif succès auprès des utilisateurs en Chine et à l'étranger. Ce manuel sert de guide d'installation et d'utilisation pour le système FSCUT4000. Tableau des composants matériels du système FSCUT4000 :

1.2 Schéma de connexion

La carte BMC1214 utilise une interface PCI. Dimensions : 155 mm × 106 mm. Le connecteur DB62M de la carte de contrôle est relié au terminal d’E/S BCL3724 par un câble C62-2. Schéma de câblage ci-dessous :

1.3 Référence technique

1.4 Installation de la carte de contrôle

1.4.1 Étapes d'installation

1. Éteignez l'ordinateur, insérez la carte de contrôle dans le socket PCI et fixez-la fermement ;
2. Après avoir démarré l'ordinateur, l'assistant “ Ajout de matériel ” s'affiche. Cliquez sur le bouton “ Annuler ”, comme indiqué ci-dessous. Si cette boîte de dialogue n'apparaît pas, cela signifie que la carte est mal connectée ; veuillez alors répéter la première étape.
   
3. Installez le logiciel CypCut. Le pilote sera installé automatiquement par défaut.
4. Ouvrez le Gestionnaire de périphériques Windows pour vérifier que l'installation a réussi. L'image ci-dessous confirme que l'installation a réussi.
   

1.4.2 Dépannage

1. Si la boîte de dialogue “ Rechercher un nouveau matériel ” ne s'affiche pas après le démarrage de l'ordinateur ou si la carte de contrôle n'apparaît pas dans le Gestionnaire de périphériques, cela indique que la carte de contrôle est mal connectée au port PCI. Veuillez remplacer le port PCI ou utiliser un autre ordinateur, insérer correctement la carte de contrôle et réinstaller le logiciel.
2. Si l'appareil comporte un point d'exclamation jaune, double-cliquez dessus pour ouvrir sa page d'attributs et sélectionnez “ Informations détaillées ” comme indiqué ci-dessous :
   
   
3. Si la première partie de l'attribut ‘ ID d'instance du périphérique ’ s'affiche correctement, cela signifie que l'ordinateur a bien reconnu la carte de contrôle de mouvement, mais que l'installation du logiciel a peut-être échoué. Veuillez réessayer d'installer CypCut. Si l'installation échoue toujours, veuillez contacter notre assistance technique.
4. Si la première partie de l'attribut ‘ ID d'instance du périphérique ’ est manquante, cela indique que l'ordinateur ne reconnaît pas la carte de contrôle (système de découpe laser FSCUT4000 10). Éteignez l'ordinateur, changez le port PCI, installez fermement la carte et répétez l'installation.
5. Si l'étape (4) échoue toujours, la carte de contrôle est peut-être endommagée, veuillez contacter nos techniciens.

2. Instructions de câblage BCL3724

2.1 Description du BCL3724

Le schéma BCL3724 est présenté ci-dessous :

Vous pouvez installer la carte BCL3724 à l'aide d'un rail de guidage ou par fixation. Ses dimensions sont de 315 mm x 107 mm. La prise DB62M est connectée à l'interface JP1 de la carte BMC1214 par un câble C62-2.
Les 4 prises (DB15M) en haut à gauche sont destinées à la commande du servo, de gauche à droite se trouvent les ports des axes X, Y1, Y2 et W.
Les bornes de signal en bas à gauche correspondent aux entrées de limite positive/négative et d'origine des axes X, Y et W. Toutes les bornes inférieures sont conductrices ; la borne COM est à la masse (0 V).
En bas à droite se trouvent 20 bornes de sortie communes qui correspondent aux sorties d'émetteur des thyristors. La sortie du thyristor est de 24 V, cathode commune.
Ci-dessus se trouvent les bornes de signal PWM et 4 bornes de signal analogique DA.
Il y a un commutateur DIP en dessous du PWM : commutez P1 et P2 pour régler la tension PWM.

2.2 Type de signal

2.2.1 Signal d'entrée

Signaux d'entrée : limite positive/négative, origine, entrée commune. Toutes les entrées du BMC1214 sont actives à l'état bas et prennent en charge les entrées NO (normalement ouvertes) et NC (normalement fermées). En configuration NO, le signal d'entrée est actif lorsqu'il est connecté à 0 V ; en configuration NC, le signal d'entrée est actif lorsqu'il est déconnecté de 0 V.

La polarité des entrées peut être modifiée par un cavalier. Les entrées IN10, IN11 et IN12 prennent en charge cette fonctionnalité. Le cavalier peut présenter deux états : ACT_LOW (niveau bas actif, entrée 0 V active) et ACT_HIGH (niveau haut actif, entrée 24 V active). L’état par défaut est ACT_LOW.

Le câblage typique de l'interrupteur photoélectrique illustré ci-dessous doit utiliser un interrupteur de type NPN 24V.

Le schéma de câblage typique d'un interrupteur à contact est illustré ci-dessous.

Le câblage typique de l'interrupteur magnétique illustré ci-dessous doit utiliser un interrupteur de type NPN 24V.

2.2.2 Sortie relais

La carte de connexion BCL3724 comporte 6 sorties relais (OUT1 à OUT6). Les sorties OUT1 à OUT4 sont normalement ouvertes (NO), tandis que les sorties OUT5 et OUT6 offrent les options NO et NC. La charge maximale admissible du relais est de 8 A pour une tension continue de 30 V ou de 8 A pour une tension alternative de 250 V. Il est recommandé de ne pas dépasser 2 A, car les charges inductives ou de forte puissance réduisent la durée de vie du relais. Le schéma de câblage entre la sortie du relais et les contacts est présenté ci-dessous.

2.2.3 Sortie thyristor

Le BCL3724 possède 14 sorties à thyristors (OUT7 à OUT20) permettant de piloter directement un appareil 24 V CC, avec une capacité de 500 mA. Schéma de câblage ci-dessous :

2.2.4 Sortie analogique

3 sorties analogiques de 0 à 10 V.

2.2.5 Sortie PWM

Le BCL3724 possède un port PWM pour la modulation de puissance moyenne du laser. Deux tensions d'alimentation sont disponibles : 5 V et 24 V. Le rapport cyclique est réglable de 0,% à 100,%, la fréquence porteuse maximale étant de 50 kHz. Le signal de sortie est illustré ci-dessous :

Réglage du niveau du signal PWM, 5V ou 24V, par commutateur DIP.

2.3 Spécifications d'E/S

2.3.1 Alimentation externe

Le BCL3724 nécessite une alimentation externe de 24 V CC. Les broches 24 V et COM doivent être connectées respectivement aux tensions 24 V et 0 V de l'alimentation.

2.3.2 Port de commande servo

Les 4 ports servo du BCL3724 sont des prises DB15, la description des broches de signal est indiquée ci-dessous :

Description des broches de signal du câble C15-1.5 ci-dessous :

+24V, 0V : fournit une alimentation CC de 24 V au pilote de servo ;
SON : sortie servo-activée ;
ALM : entrée d’alarme provenant du servomoteur ;
DA, AGND : sortie analogique pour la commande du moteur ;
CLR : réinitialisation de l’alarme ;
OS : signal de serrage à vitesse nulle ;
A+ , A- , B+ , B- , Z+ , Z-: Signal d'entrée triphasé de l'encodeur, pour vérifier le point zéro de l'encodeur.
La polarité de SON et ALM peut être modifiée par un fil de connexion ;

Signal SON : relier le fil de liaison à ACT_LOW pour une sortie active à l'état bas (0 V) ; relier le fil de liaison à ACT_HIGH pour une sortie active à l'état haut (24 V) ; la valeur par défaut est ACT_LOW.

Signal ALM : relier le fil de liaison à ACT_LOW, l’entrée est active à l’état bas (entrée 0 V active) ; relier le fil de liaison à ACT_HIGH, l’entrée est active à l’état haut (entrée 24 V active) ; la valeur par défaut est ACT_LOW.

2.3.3 Signal de commande du servomoteur

Le schéma de câblage avec les marques Panasonic, Yaskawa, Sanyo et Schneider est fourni ici.
Pour le paramétrage du servomoteur, vous pouvez vous référer aux calculs de ServoTools.
Pour toute question, veuillez contacter notre assistance technique.
Pour les câblages de servos d'autres marques, veuillez prendre en compte les points suivants :

1. Assurez-vous que le servomoteur prend en charge le mode de contrôle de vitesse. Par exemple, Panasonic
   Le servomoteur de la série A5 doit être de type à fonction complète et ne peut pas utiliser de type à impulsion ;
2. Vérifiez si le signal SON est actif à l'état bas (le signal SON est actif lorsqu'il est conduit avec
   GND de 24V);
3. Vérifiez s'il existe un arrêt d'urgence externe dans les E/S servo ;
4. Avant le test du pilote, alimentez la carte de bornes d'E/S avec une tension de 24 V.
   Alimentation 24V fournie par la carte d'E/S BCL ;
5. Si le pilote ne s'exécute toujours pas, vérifiez si le paramètre ‘ direction positive/négative » est correct.
   L'inhibition du pilote est désactivée.

2.3.4 Origine et limite

X- : limite négative de l'axe X, entrée dédiée, niveau bas actif ;
XO : origine de l’axe X, entrée dédiée, actif de bas niveau ;
X+ : limite positive de l'axe X, entrée dédiée, niveau bas actif ;
COM : masse, l’extrémité commune des trois ports de signal ci-dessus.
Y1- : limite négative de l'axe Y1, entrée dédiée, niveau bas actif ;
Y1O : origine de l'axe Y1, entrée dédiée, actif de bas niveau ;
Y1+ : limite positive de l'axe Y1, entrée dédiée, actif de bas niveau ;
COM : masse, l’extrémité commune des trois ports de signal ci-dessus.
Y2-: limite négative de l'axe Y2, entrée dédiée, actif de bas niveau ;
Y2O : origine de l'axe Y2, entrée dédiée, actif de bas niveau ;
Y2+ : limite positive de l'axe Y2, entrée dédiée, actif de bas niveau ;
COM : masse, l’extrémité commune des trois ports de signal ci-dessus.
W- : limite négative de l'axe W, entrée dédiée, niveau bas actif ;
WO : origine de l'axe W, entrée dédiée, actif de bas niveau ;
W+ : limite positive de l'axe W, entrée dédiée, actif à bas niveau ;
COM : masse, l’extrémité commune des trois ports de signal ci-dessus.
Vous pouvez modifier la polarité d'entrée des signaux d'origine et de limite via l'outil de configuration machine. Voir les détails au chapitre 3, Configuration machine.

2.3.5 Entrée commune

Il existe 12 entrées communes (IN1 à IN12). Vous pouvez les configurer comme boutons logiciels ou entrées d'alarme. Voir les détails au chapitre 3 : Configuration de la machine.

2.3.6 Sortie commune

Il existe 20 sorties communes, de OUT1 à OUT20. Ces sorties peuvent être configurées par l'utilisateur pour la commande de lasers, de gaz, de voyants, etc. Voir les détails au chapitre 3, Configuration de la machine.

2.3.7 Sortie analogique

3 sorties analogiques de 0 à 10 V, DA1, DA2 et DA3. Ces sorties analogiques peuvent être affectées à la puissance de crête du laser et à la commande de la vanne de gaz.

2.3.8 Sortie PWM

Pour la configuration laser à fibre dans la machine CypCut, la modulation de largeur d'impulsion (PWM) est activée automatiquement pour la régulation de la puissance moyenne du laser. Pour les autres types de lasers, aucun signal n'est émis par le port PWM.

2.4 Schéma de câblage

Schéma de câblage laser 2.5

Laser YAG 2.5.1

Attribuez une sortie pour l'émission laser et connectez-la au laser.

2.5.2 Laser CO2

Remarque : Certains lasers CO2 prennent également en charge le mode de contrôle PWM ; le câblage peut être pris en compte par Max Laser.

2.5.3 IPG-YLR

Il est recommandé d'utiliser la communication série (RS232) ou la communication réseau sous communication série ou Ethernet, CypCut peut surveiller l'état du laser en temps réel et contrôler l'émission, le pointage et la puissance de crête du laser sans sortie analogique DA.

Il est recommandé d'utiliser la communication réseau pour la série IPG-YLR.

Note:

1. Le bouton de démarrage à distance n'est ni nécessaire ni recommandé car il pourrait provoquer un dysfonctionnement du laser si celui-ci n'est pas correctement mis à la terre.
2. Sélectionnez 24V pour PWM (commutateur DIP : broche 1 activée, broche 2 désactivée).

2.5.4 IPG_ YLS Allemagne

Note:

1. L'option ‘ Émission activée ’ (B2) dans l'interface XP1 n'est pas nécessaire pour CypCut ; définissez l'option ‘ Émission » sur « Émission ».
   Si le statut est défini sur ’ 0 ‘ dans la configuration de la machine, CypCut ne vérifiera pas l’état d’émission du laser.
2. Sélectionnez 24V pour PWM (commutateur DIP : broche 1 activée, broche 2 désactivée).

2.5.5 IPG_ YLS Américain

Note:

1. L'option ‘ Émission activée ’ (B2) dans l'interface XP1 n'est pas nécessaire pour CypCut ; définissez l'option ‘ Émission » sur « Émission ».
   Si le statut est défini sur ’ 0 ‘ dans la configuration de la machine, CypCut ne vérifiera pas l’état d’émission du laser.
2. Sélectionnez 24V pour PWM (commutateur DIP : broche 1 activée, broche 2 désactivée).

2.5.6 SPI-500W-R4

Note:

1. Lors de l'utilisation de MODINPUTTTL pour la modulation laser, sélectionnez 5V pour PWM (commutateur DIP : PIN1 OFF, PIN2 ON).
2. Lors de l'utilisation de la broche 1 de l'interface E/S pour la modulation laser, sélectionnez 24 V pour PWM (commutateur DIP : broche 1 activée, broche 2 désactivée).

2.5.7 FEIBO MARS

2.5.8 JK/GSI-FL

Note:

1. L'interface de verrouillage SK11
2. Lors de l'utilisation du SK101 comme modulation, sélectionnez 5 V pour PWM (commutateur DIP : broche 1 OFF,
   PIN2 activé).
3. Lorsque la broche 16 du connecteur PL5 est utilisée pour la modulation, sélectionnez 24 V pour la modulation de largeur d'impulsion (PWM) (commutateur DIP : broche 1).
   ON, PIN2 OFF).

2.5.9 Rofin

Note:

1. Consultez les références correspondantes pour le câblage de l'interverrouillage dans X720 ;
2. Sélectionnez 5V pour PWM ((commutateur DIP : PIN1 OFF, PIN2 ON ; l'une des broches 3 ou 4 est ON et l'autre OFF).

2.5.10 Raycus

3. Outil de configuration machine

3.1 Installation et fonctionnement

L'installation par défaut de CypCut contient un programme de configuration machine.
Dans Windows Démarrer > Tous les programmes > CypCut, ouvrez le programme de configuration de la machine. .
‘ Système de découpe laser CypCut ’ est le nom du logiciel, qui peut différer de la version OEM.

3.2 Mot de passe

Vous devez saisir un mot de passe pour démarrer l'outil de configuration.

Mot de passe initial : 61259023.

Note:
Tous les paramètres de configuration de la machine doivent être définis en fonction de la structure du mécanisme. Des paramètres incorrects peuvent entraîner des problèmes graves et imprévus ! Dans la configuration de la machine, toutes les entrées sont en jaune et toutes les sorties en vert.

3.3 Interface utilisateur

La première page qui s'ouvre dans la configuration de la machine est une vue d'ensemble. Cliquer sur un onglet dans la barre supérieure ou gauche permet d'accéder à la page de configuration des paramètres de chaque module. Par exemple, les trois pages ci-dessus correspondent aux paramètres du laser, du contrôle de hauteur et du système de gaz.
Cliquer sur ‘ emplacement du fichier ’ vous permettra d'accéder au dossier contenant les données de configuration.
Cliquer sur le bouton de la page d'aperçu ouvrira également la page de paramétrage de chaque module. Cliquer sur ‘ Machine-outil ’ vous mènera à la page ‘ Machine ’.
Cliquez sur ‘ Importer ’ pour terminer la configuration de la machine à partir d'un fichier existant. Cliquez sur ‘ Enregistrer ’ pour sauvegarder les paramètres.

Note:
1. Le dossier Data contient tous les fichiers de configuration de CypCut.
2. La sauvegarde des données se trouve dans CypCut > Fichier > Sauvegarde.

3.4 Configuration du mécanisme

Structure du mécanisme de configuration, axe Y à entraînement simple ou double, et axe rotatif de configuration également.
Plage de l'axe X : plage de déplacement maximale sous la fonction de protection des limites logicielles, également la largeur du cadre blanc sur la planche à dessin CypCut.
Plage de l'axe Y : plage de déplacement maximale sous la fonction de protection des limites logicielles, également la longueur du cadre blanc sur la planche à dessin CypCut.
Équivalent impulsionnel : nombre d’impulsions par millimètre de distance linéaire sur la charge de la machine. Calculable avec ServoTools.
Alarme servo : la polarité du signal d'alarme déclenché est normalement ouverte ou fermée.
Vitesse maximale : la vitesse et l’accélération maximales de l’utilisateur sont limitées par CypCut.
Compensation de pas : méthode de compensation des erreurs mécaniques, y compris les données d'erreur de jeu et de décalage provenant de l'interféromètre.
Équerrage : ceci sert à compenser l'erreur lorsque les axes X et Y ne sont pas orthogonaux.
Contrôle X/Y : utilisé pour vérifier le risque d'emballement du moteur.

Contrôle d'emballement moteur : ce contrôle vérifie si le sens de rotation du moteur correspond au retour de l'encodeur. Par exemple : une tension positive est appliquée pour un sens de rotation moteur positif. Si les impulsions de retour de l'encodeur augmentent en valeur positive, cela indique que la polarité de rotation du moteur correspond à celle du retour de l'encodeur. Dans le cas contraire, la boucle de contrôle ne peut être établie. Si la polarité de rotation du moteur est différente de celle du retour de l'encodeur, le moteur n'atteindra jamais la position cible et le contrôleur continuera d'envoyer des signaux de commande, provoquant un emballement de la charge machine. (Remarque : si le test d'emballement moteur échoue, l'ouverture de CypCut pour le réglage de la broche machine est impossible.).
Séquence de vérification du risque d'emballement du moteur :

Déplacement manuel en boucle fermée : cochez l’option et déplacez l’axe X, observez la rotation du moteur et la polarité du retour d’information de l’encodeur.
Manœuvre en boucle ouverte : cochez l’option « Le contrôleur envoie uniquement une sortie analogique, sans retour d’information ». Cette fonction est déconseillée pour les axes à double entraînement.
Inversion X : si le sens de chargement de la machine n’est pas le même que le sens de déplacement, cliquez dessus pour l’inverser ; il n’est pas nécessaire de modifier les paramètres du servomoteur.
Contrôle des impulsions : vérifier si les impulsions de retour de l’encodeur correspondent à la commande du contrôleur.

3.5 Configuration de l'origine de retour

Activer la limite logicielle : cochez cette option, la fonction de limite logicielle forcera le démarrage en permanence.
Message d'invite à l'utilisateur au démarrage : un message d'invite s'affiche à l'ouverture de CypCut pour informer l'utilisateur qu'il doit exécuter une opération de retour à l'origine.
Direction de l'origine : sélectionnez la direction de l'origine de retour souhaitée. Cette direction détermine le quadrant de coordonnées utilisé par le système. Par exemple, si les directions de l'origine de X et Y sont négatives, le système utilise le premier quadrant.
Signal d'origine : le FSCUT4000 doit utiliser le commutateur d'origine et ne peut pas prendre la limite comme origine.
Mesure ORG : mesurer la distance d’installation entre le capteur de fin de course et le capteur d’origine.
Signal de phase Z : le résultat de la capture ou non du signal de phase Z est différent.

Processus d'origine. Le processus de retour d'origine de chaque mode s'affichera sur l'image. La fonction de synchronisation du portique Dualdrive est uniquement disponible lors de la capture du signal de retour de phase Z.
origine.

Vitesse réduite : vitesse de positionnement précis, il est recommandé de régler la vitesse à 10 mm/s.
Haute vitesse : vitesse de positionnement du parcours, il est recommandé de régler sur 50 mm/s.
Recul : distance parcourue par le moteur après avoir atteint l'interrupteur d'origine.
Logique de limite : la polarité du signal de limite et du signal d’origine est active.

3.6 Configuration laser

CypCut propose une configuration standard programmée pour les lasers YAG, CO2, IPG, Raycus, SPI et de nombreuses autres marques ; sélectionnez le type de laser et vous trouverez différents paramètres de réglage sur chaque page.

3.6.1 Configuration du laser CO2

Obturateur mécanique : la sortie pour obturateur mécanique.
Obturateur numérique : la sortie de l'obturateur numérique.
Entrée de réponse : entrée de réponse lors de l’ouverture de l’obturateur mécanique.

Forme du laser : la forme du laser peut être réglée en onde continue, en impulsion de déclenchement et en impulsion haute puissance grâce aux modes de sortie 1 et 2.
Port DA : il existe trois sorties analogiques DA, sélectionnez-en une pour le contrôle de la puissance du laser.
Plage DA : définissez la plage de tension analogique.
Puissance minimale : la puissance laser minimale.

3.6.2 Configuration laser IPG

Activation PWM : sélectionnez une sortie relais sur la carte BCL3724 comme commutateur du signal PWM.
La sortie relais permet d'éviter les fuites laser.
Sortie DA : il existe 3 ports de sortie analogique DA ; sélectionnez-en un pour le contrôle de la puissance du laser. L’utilisation d’une interface RS232 ou d’un réseau ne nécessite pas de port DA.
Configuration du laser à fibre IPG :
Bouton de démarrage à distance :
Lorsque le commutateur à clé bascule en mode télécommande, vous pouvez démarrer le laser à l'aide du bouton de démarrage à distance du système de commande de découpe laser FSCUT4000 (45). Si vous utilisez ce bouton, vous devez configurer le port de sortie correspondant.
(Le bouton de démarrage à distance n'est pas recommandé, car il est facile de provoquer un dysfonctionnement du laser).

Télécommande IPG :

Lorsqu'on utilise la télécommande IPG, CypCut surveille l'état du laser en temps réel, puis communique et contrôle l'émission laser, le faisceau guide et le courant de crête, etc. En mode télécommande, aucun port analogique DA n'est requis.
La télécommande IPG prend en charge les communications série et réseau ; l’utilisateur peut configurer l’adresse IP ou le port COM selon ses besoins. Lorsque le laser et le BCS100 sont tous deux connectés à un PC via le réseau, il est important de noter que leurs adresses IP respectives doivent être différentes. Par exemple, l’adresse IP du BCS100 peut être 10.1.1.x tandis que celle du laser peut être 192.168.1.x. Il est recommandé d’utiliser la communication réseau, plus stable. En cas d’utilisation de la communication série, la couche de blindage et le boîtier externe de l’appareil connecté doivent être correctement mis à la terre.

3.6.3 Configuration laser Feibo/Rofin/SPI/GSI/JK

Les lasers Feibo, Raycus et SPI sont similaires à la configuration des lasers IPG et prennent en charge la communication série.
Mode débogage : lorsque ce mode est activé, la fenêtre de journalisation de CypCut affichera le code de communication avec le laser.

3.6.4 Configuration d'autres types de lasers

Activation de l'obturateur : sortie pour ouvrir l'obturateur laser.

3.7 Configuration BCS100

3.7.1 Utiliser le BCS100 comme unité de contrôle de hauteur

Utilisez le BCS100 comme unité de contrôle de hauteur, configurez l'adresse IP dans la configuration de la machine de la même manière que dans le BCS100.
Pour plus de détails sur la configuration de l'adresse IP, veuillez consulter le manuel d'utilisation du BCS100 P2.5.6.

3.7.2 Utiliser un dispositif externe comme unité de contrôle de hauteur

CypCut prend en charge le mode de contrôle E/S pour les régulateurs de hauteur d'autres marques. L'utilisateur peut assigner à la sortie les fonctions de base telles que lever, maintenir, monter et descendre.

Démarrer le suivi : sortie pour démarrer le suivi.
Suivi de levage/arrêt : sortie du suivi d'arrêt et du levage.
Arrêt/maintien : résultat de l’arrêt, du suivi et du maintien de l’immobilité.
Jog up : sortie du déplacement de l'axe Z vers le haut.
Déplacement vers le bas : sortie du déplacement de l’axe Z vers le bas.
Suivi sur place : signal d'entrée de suivi atteint la position.
Niveau actif (entrée de suivi sur place) : niveau actif du signal de suivi sur place.
Remarque : Si le numéro de port est défini sur ‘ 0 ’, cela signifie que ce port n’est pas utilisé. Si ce port n’est associé à aucun signal, ne définissez aucun numéro de port, sous peine de provoquer une erreur.

Système à gaz 3.8

Vanne (H/L) : vanne principale du canal de gaz haute pression ou basse pression.
Air : régler la sortie pour l'interrupteur pneumatique.
Oxygène : régler la sortie pour le commutateur d'oxygène.
Azote : régler la sortie pour le commutateur d’azote.
Alarme gaz : pour régler la vérification de l'alarme pour chaque canal de gaz ou vanne principale.
Il existe 3 ports DA de signal analogique pouvant être affectés à la régulation de la pression du gaz.

3.9 Configuration de l'alarme

3.9.1 Message d'avertissement

Un message d'avertissement jaune s'affiche lorsque la machine est en marche. Vous pouvez modifier ce message.

3.9.2 Bouton d'arrêt d'urgence

Lorsque ce port de signal est actif, il déclenche une alarme d'arrêt d'urgence.

3.9.3 Mode de sécurité

Le mode de sécurité est utilisé pour la maintenance de la machine, dans lequel la vitesse de la machine et la puissance du laser sont limitées à une plage de sécurité prédéfinie.

3.9.4 Alarme personnalisée

L'utilisateur peut affecter n'importe quel port d'entrée comme alarme, modifier la description de l'alarme et le niveau actif du port de signal, et sélectionner les actions machine autorisées en cas d'état d'alarme.

3.9.5 Erreur de double disque autorisée

Erreur de position maximale autorisée pour le double entraînement, seuil de déclenchement de l'alarme.

3.10 Entrée commune

Cliquez sur le bouton de fonction et sélectionnez la fonction contrôlée et le niveau actif du signal d'entrée.

3.11 Sortie commune

3.11.1 Configuration de sortie

Visée : sortie pour contrôler le laser de guidage.
Fonctionnement laser : le système enverra un signal de sortie pour le voyant indicateur lorsque le laser sera en émission.
Fonctionnement : le système enverra un signal de sortie pour le voyant indicateur lorsque le laser sera en fonctionnement.
Voyant d'alarme : le système enverra un signal de sortie pour le voyant d'alarme lorsque l'alarme sera déclenchée.
Sonnette d'alarme : le système enverra un signal de sortie pour la sonnette d'alarme lorsque l'alarme sera déclenchée.
Prêt : une fois que les axes de la machine seront revenus à leur point de départ, le système enverra un résultat.

3.11.2 Lubrification automatique

Une fois cette entrée/sortie attribuée à la lubrification automatique, CypCut commencera le comptage du temps/de la longueur de fonctionnement et activera/désactivera la lubrification lorsqu'il atteindra l'intervalle de temps/kilométrage prédéfini.

3.11.3 Sortie personnalisée

L'E/S assignée affichera le bouton logiciel sous l'onglet CNC CypCut. Les E/S personnalisées permettent de sélectionner le mode de contrôle par contact ou par autoverrouillage.

3.11.4 Production régionale

Sortie régionale utilisée pour l'aspiration automatique des poussières. Lorsque la machine est en production, la tête laser fonctionne dans la zone A ; la sortie de cette zone s'active et déclenche l'aspiration des poussières.

Lorsque la tête laser fonctionne de la région A à la région B, la sortie 12 s'éteint et la sortie 15 s'allume.

Délai d'arrêt : lorsque la tête laser passe d'une zone à une autre, la sortie de la dernière zone s'arrête après un délai prédéfini.

3.12 Paramètres de recherche de bord

CypCut permet de détecter le bord de la pièce par détection capacitive et par capteur photoélectrique. Le capteur photoélectrique doit être un modèle Omron E3Z-L61. La détection capacitive est réalisée par le contrôleur de hauteur BCS100.

3.13 Panneau BCP5045

Activez le panneau BCP5045 sur cette page. En mode autonome, CypCut se connectera à l'adresse MAC du BCO5405. En réseau local, saisissez l'ID du BCP5045. Douze boutons personnalisables peuvent être affectés à des fonctions machine telles que la commande d'automate programmable ou la gestion de palettes.

4. Réglage du système électrique

4.1 Vérification de l'alimentation électrique

Connectez la carte d'E/S BCL3724 et la carte de contrôle BMC1214 à l'aide d'un câble C62 broches, puis alimentez la carte BCL3724 en 24 V. Avant la mise sous tension, vérifiez que l'alimentation est correctement câblée et qu'il n'y a pas de court-circuit.

Remarque : Ne branchez pas à chaud la carte BMC1214 et le câble à 62 broches !

4.2 Vérification de la configuration de mouvement de base de la machine

En mode de contrôle en boucle fermée, un risque d'emballement du moteur existe. Il est donc nécessaire d'effectuer quelques vérifications avant la première mise en service. Commencez par confirmer certains paramètres de base dans l'outil de configuration de la machine (voir image ci-dessous) : type de moteur, polarité du signal d'alarme du servomoteur, équivalent d'impulsion, retour d'information de l'encodeur, gain d'entrée de la commande de vitesse. Pour une structure à double axe Y, il est également nécessaire de vérifier le sens de rotation du moteur maître et du moteur esclave afin d'éviter toute torsion mécanique (notez que les paramètres du servomoteur doivent être identiques pour les deux axes Y).

4.3 Vérification du signal matériel

Démarrez l'ordinateur et ouvrez le logiciel CypCut. Ouvrez l'onglet Fichier > Diagnostic > Moniteur d'E/S.

Vérifiez chaque signal un par un : interrupteur de limite positive/limite négative/origine de chaque axe moteur, signal DA, signal PWM, signal d’activation du servo et tous les autres signaux d’entrée et de sortie.

4.4 Test de mouvement de base

Commencez par définir une valeur PID prudente dans le contrôleur de servomoteur. Ensuite, définissez une valeur prudente pour le paramètre de contrôle de mouvement dans CypCut. Dans CypCut, sous ‘ Calque ’ > ‘ Paramètre global ’, comme indiqué ci-dessous :

Tester un seul axe moteur et s'assurer que le réglage de l'équivalent d'impulsion est correct.

Une fois que tous les signaux de limite et d'origine ont été testés et fonctionnent normalement, exécutez le retour à l'origine de chaque axe moteur pour établir le système de coordonnées mécaniques.

4.5 Test de la fonction de base de CypCut

Sur le panneau de commande CypCut (à droite de l'écran), cliquez sur les boutons directionnels pour déplacer les axes de contrôle, monter/descendre l'axe Z, activer/désactiver le soufflage de gaz, ouvrir/fermer le laser de visée, modifier la puissance du faisceau laser, etc., afin de tester le bon fonctionnement de chaque élément. Assurez-vous que le système contrôle correctement le laser, le contrôleur de hauteur BCS100, le système de soufflage de gaz et les autres dispositifs.

4.6 Autorégulation PID à boucle de position

Dans l'onglet CNC > Réglage automatique, pour ajuster le paramètre PID de la boucle de position.

5. Étapes de réglage

6. Problèmes courants liés à la commande en boucle fermée

6.1 Erreur d'emballement du moteur

Source de l'erreur : le système ne reçoit pas d'impulsion de retour ou reçoit des impulsions anormales de l'encodeur.

Points de contrôle :

1. Vérifiez le câblage, assurez-vous que le signal d'activation du servo, le signal de commande de vitesse et le signal de l'encodeur sont câblés avec la broche de signal correcte ;
2. Vérifiez les paramètres du pilote de servo : si l'activation externe est activée, ne définissez pas de zone morte (zone neutre) et définissez correctement la valeur de décalage zéro ;
3. Vérifiez les paramètres PID dans la boucle de vitesse et la boucle de courant ; le niveau de rigidité du servo ne doit pas être trop bas.

6.2 Échec du contrôle de l'encodeur et de la vitesse

Source de l'erreur : lors du processus de vérification des impulsions, le programme a détecté des impulsions d'encodeur reçues et la vitesse maximale ne correspond pas à la valeur prédéfinie.

Points de contrôle :

1. Si les résultats des tests restent identiques en termes de valeur d'erreur lors de tests répétés, vérifiez si le gain de vitesse de commande et les impulsions de retour correspondent aux paramètres de la configuration de la machine CypCut ;
2. Si les résultats des tests présentent des valeurs d'erreur différentes lors de tests répétés, le signal de l'encodeur est probablement perturbé. Vérifiez dans l'armoire électrique que les câbles à courant fort et à courant faible sont bien séparés.

6.3 Erreur de position trop importante

Source de l'erreur : la position du retour d'information est différente de la position de la commande.

Points de contrôle :

1. Ouvrez la configuration de la machine CypCut et exécutez la vérification de l'emballement du moteur ; assurez-vous que la vérification a réussi ;
2. Si cette erreur survient après une augmentation de l'accélération dans CypCut, cela peut être dû à une limitation du couple moteur. Les paramètres du pilote limitent le couple moteur ou le moteur lui-même est de type à faible couple.;
3. Si cette erreur survient après une augmentation de la vitesse dans CypCut, la vitesse du moteur est peut-être limitée. Un paramètre du servomoteur peut limiter la vitesse du moteur ou dépasser sa vitesse maximale.;
4. Si ce type d'erreur se produit systématiquement lors du réglage de l'accélération et de la vitesse (de niveau élevé à niveau faible), cela indique une faible rigidité du système d'asservissement. La boucle interne du mécanisme ou du conducteur présente une faible rigidité.

7. Optimiser les performances de mouvement de la machine

7.1 Calcul du rapport d'inertie et aperçu des performances de la machine

Caractéristiques

Le rapport d'inertie est un indicateur crucial des performances d'une machine. Vous pouvez calculer le rapport d'inertie de chaque axe de mouvement de la machine grâce à ServoTools. Le lien de téléchargement est http://downloads.fscut.com/. L'interface de ServoTools est présentée ci-dessous :

Lorsque le rapport d'inertie est inférieur à 200%, la machine fonctionne à faible charge et peut atteindre une vitesse de coupe élevée.

Lorsque le rapport d'inertie est compris entre 200% et 300%, la machine fonctionne à charge moyenne, la précision de coupe diminue par rapport à une charge légère à haute vitesse, la vitesse de coupe et la fréquence de passage basse doivent être inférieures.

Réglez la fréquence du filtre passe-bas aussi élevée que possible sans compromettre la précision du tracé. La précision du tracé doit être optimale : aucune ondulation ne doit apparaître aux angles lors de la découpe d'étoiles, de rectangles, de polygones, etc. Vous pouvez vous fier à votre expérience pour déterminer les valeurs indiquées dans le tableau ci-dessous. Réglez l'accélération de découpe, puis ajustez la fréquence du filtre passe-bas sur deux niveaux. L'accélération de découpe doit correspondre à la fréquence du filtre passe-bas ; l'une ne doit pas être beaucoup plus élevée que l'autre.

7.2 Précision des courbes et précision des angles

Il est recommandé d'utiliser la valeur par défaut. Si nécessaire, vous pouvez l'ajuster légèrement autour de cette valeur.

Si la précision de découpe des courbes n'est pas suffisante, vous pouvez réduire la valeur, ce qui aura pour conséquence de réduire la vitesse de découpe dans la courbe. Cette réduction de vitesse est plus visible.
Avec une valeur de précision plus faible, si la précision de coupe des angles n'est pas satisfaisante, vous pouvez réduire la valeur. La vitesse de coupe dans les angles sera alors également réduite. Un angle vif deviendra un angle arrondi avec une valeur de précision élevée.

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