Dans le domaine du traitement des métaux, Presse plieuse est l'équipement de base pour le façonnage des tôles métalliques. bombage de presse plieuse, en tant que composant clé, joue un rôle crucial dans l'amélioration de la précision du pliage et la garantie de la qualité du traitement.
I. L'établi classé selon la méthode du “ couronnement ”
1. Bombage par presse plieuse mécanique
La structure adoptée est composée de groupes de blocs inclinés. Différents groupes de blocs sont appariés par différents plans d'inclinaison. Les groupes de blocs inclinés supérieur et inférieur se déplacent longitudinalement, générant ainsi la courbe de bombage nécessaire à la déformation de la presse plieuse. La précision d'ajustement atteint 0,03 mm. Des rainures en T peuvent être usinées à l'avant et à l'arrière, et des rainures pour le montage du moule sont prévues sur la plaque de recouvrement. La motorisation est assurée par un moteur intégré CNC sur mesure, parfaitement intégré au système CNC de la presse plieuse. Le modèle à manivelle dispose également d'un affichage interne de la valeur de bombage. De conception compacte et offrant un affichage précis, cet appareil permet un réglage fin local, pour des ajustements de bombage plus précis, à moindre coût et plus simple d'utilisation.
2. Bombage par presse plieuse hydraulique
Le bombage hydraulique sur presse plieuse utilise le système hydraulique pour générer la force de bombage. L'huile haute pression est acheminée vers les vérins hydrauliques situés sous la table de travail par une pompe hydraulique. Conformément aux instructions du système de commande, la pression d'huile et la course du piston de chaque vérin sont ajustées avec précision, permettant ainsi un contrôle précis de la hauteur des points d'appui de la table. Le bombage hydraulique sur presse plieuse présente l'avantage d'une force de bombage élevée, d'une grande réactivité et d'une précision de réglage remarquable. Il est adapté au pliage de tôles de grandes dimensions et est largement utilisé sur les presses plieuses de moyenne et grande taille.
II. Établis classés par structure
1. Table de travail en porte-à-faux : Il est doté d'un bras articulé mobile pour le serrage des pièces. Il convient aux applications nécessitant des déplacements fréquents ou un traitement des pièces sous différents angles, comme la suspension de composants lourds tels que des moteurs dans l'industrie de la réparation automobile, facilitant ainsi l'inspection et la réparation par le personnel de maintenance.
2. Table de travail fixe : Installé sur un support fixe, il sert à supporter des pièces ou à créer une surface de travail. Sa structure stable et sa grande capacité de charge le rendent idéal pour les applications nécessitant une utilisation prolongée et stable, comme le support de composants de précision tels que les cartes de circuits imprimés dans les lignes de production électroniques et électriques, ou encore pour faciliter les opérations de soudage et de contrôle qualité.
3. Établi linéaire unilatéral : Disposée en ligne droite, cette table de travail présente d'un côté une surface de travail et de l'autre un espace de passage ou de rangement. Elle est idéale lorsque l'espace est limité mais qu'une utilisation optimale est essentielle. Installée le long d'un mur, elle permet de gagner de la place et d'améliorer la productivité. On la retrouve fréquemment dans les petits chariots ou les laboratoires.
4. Établi linéaire bilatéral pour presse plieuse : Les deux côtés constituent des surfaces de travail, tandis que la partie centrale sert de zone de passage ou de stockage. Ce système est adapté aux situations où deux personnes ou plus doivent travailler simultanément, par exemple pour le support de composants à assembler sur une chaîne de production, facilitant ainsi le montage et le réglage. Généralement de conception modulaire, il peut être combiné et étendu selon les besoins.
5. Établi circulaire pour presse plieuse : Disposée en anneau, avec un passage ou une zone de stockage centrale, cette structure est idéale pour les applications nécessitant des opérations cycliques ou une collaboration entre plusieurs personnes, comme la manutention de supports imprimés et autres matériaux dans l'industrie de l'imprimerie, facilitant ainsi les opérations d'impression, de découpe et autres.
III. Établis de presse plieuse classés par fonction
- Établi ordinaire : Principalement utilisée pour le support de pièces et la réalisation d'opérations de pliage simples, elle ne possède ni fonctions ni dispositifs spéciaux. Elle convient aux opérations de pliage peu exigeantes et aux processus simples, et est particulièrement adaptée aux petites entreprises ou aux situations où les volumes de production sont relativement faibles.
- Établi de presse plieuse avec dispositif de support de matériau : Dotée de dispositifs de support tels que des rouleaux et des billes, cette machine soutient et facilite le déplacement de la tôle lors du pliage, réduisant ainsi sa déformation et le frottement, et améliorant la qualité du pliage. Elle convient au pliage de tôles longues ou fines et prévient efficacement les problèmes de fléchissement et de rayures causés par le poids ou le frottement de la tôle pendant le pliage.
- Table de travail pour presse plieuse avec fonction de réglage fin de l'angle : Elle est équipée d'un mécanisme de réglage fin de l'angle. En tournant la poignée, en ajustant la vis-mère, etc., l'angle de pliage local peut être réglé avec précision. Pour l'usinage de pièces exigeant une grande précision des angles de pliage, elle répond aux besoins de réglage précis, améliorant ainsi la précision d'usinage et la qualité du produit.
IV. Types de couronnement courants ?
Dans la pratique, les presses plieuses les plus courantes sont les tables de travail hydrauliques à commande numérique, les presses plieuses hydrauliques à bombage, les tables de travail intégrées à serrage pneumatique et bombage mécanique, les presses plieuses mécaniques à bombage, les tables de travail fixes et les tables de travail avec dispositif de support de matériau. Chacune présente ses propres caractéristiques et s'avère la plus performante dans différents contextes. Leurs avantages spécifiques sont les suivants :
1. Bombage par presse plieuse hydraulique
Le bombage sur presse plieuse, composant essentiel de cette dernière, allie les avantages de la commande numérique, de l'entraînement hydraulique et d'une structure mécanique de précision, offrant des performances exceptionnelles en termes de précision d'usinage, d'efficacité et d'adaptabilité. Ses principaux atouts sont les suivants :
un. Contrôle précis par système de commande numérique : Équipée de systèmes de commande numérique de pliage professionnels (tels que DELEM, CYBELEC, etc.), elle permet de régler avec précision des paramètres tels que l’angle de pliage, la profondeur et la vitesse, avec des erreurs contrôlées à ±0,1°, résolvant ainsi le problème des fluctuations de précision causées par la dépendance à l’expérience manuelle dans les presses plieuses mécaniques traditionnelles.
b. Le bombage en temps réel est intégré à la plupart des tables de travail hydrauliques CNC. Ces tables calculent automatiquement la déformation de la table en fonction de l'épaisseur, de la longueur et de la force de pliage de la tôle. Le bombage est ajustable en temps réel par des vérins hydrauliques ou des glissières mécaniques, garantissant ainsi des angles de pliage constants sur toute la longueur des pièces longues (telles que des tôles de plus de 6 mètres). On évite ainsi le problème d'un angle trop important au centre et trop faible aux extrémités.
C. Haute précision de positionnement répétitif : le mécanisme de guidage entre la table de travail et le curseur (par exemple, guides linéaires, vis à billes) s’ajuste avec précision, avec une erreur de positionnement répétable ≤ 0,02 mm. Lors du pliage répété d’un même lot de pièces, la constance dimensionnelle est extrêmement élevée, ce qui rend cette machine adaptée aux pièces automobiles.
D. Pré-enregistrement et exécution des programmes : Permet d’enregistrer des centaines de programmes de pliage. Les paramètres peuvent être directement récupérés pour différentes pièces sans nécessiter de débogage répété. Cette solution est particulièrement adaptée à la production en petites séries et à la diversification des produits, avec un temps de changement de production réduit de plus de 501 TP3T.
E. Fonction de commande intégrée : La table de travail est reliée à la butée arrière et au mouvement du chariot, ce qui automatise les opérations de positionnement, de pliage et de retour des tôles. L’opérateur n’a plus qu’à charger les matériaux et à récupérer les pièces, réduisant ainsi considérablement les interventions manuelles. La capacité de production en une seule équipe passe de 30% à 80% par rapport aux équipements traditionnels.
F. Fonctions auxiliaires intelligentes : Certains modèles haut de gamme sont équipés de dispositifs tels que le positionnement laser, la détection automatique de l’épaisseur de la tôle et la protection anti-pression des mains, réduisant ainsi le temps de mesure et de réglage manuel tout en diminuant les risques opérationnels.
G. Capacité de charge étendue : L'établi est fabriqué en acier allié à haute résistance (tel que l'acier 45# trempé et revenu), et sa surface est durcie par trempe (avec une dureté supérieure à HRC50), capable de résister à des forces de flexion allant de centaines à des milliers de tonnes, et convient aux exigences de pliage de plaques d'acier minces de 0,5 mm à des plaques d'acier épaisses de 50 mm.
H. Compatible avec de nombreux moules et procédés : la surface de travail est usinée avec des rainures en T ou des trous de positionnement, permettant une installation rapide des moules de pliage standard, des moules de formes spéciales ou des moules combinés multi-stations. Elle prend en charge des procédés complexes tels que le pliage en V, en U, en Z et en arc, et permet même le traitement de pièces tridimensionnelles (comme des boîtes et des cadres) par pliage en plusieurs étapes.
JE. Adaptation flexible à différentes plaques : En ajustant la pression hydraulique et la vitesse du coulisseau grâce au système de commande numérique, il peut être adapté à des plaques de différents matériaux tels que l'acier au carbone, l'acier inoxydable, l'alliage d'aluminium et le cuivre, évitant ainsi des problèmes tels que la fissuration et le retour élastique causés par des différences de dureté du matériau.
J. Interface de programmation visuelle : dotée d’un écran tactile ou d’un panneau de commande à touches, elle rend la programmation intuitive (par programmation graphique ou saisie de paramètres). Les débutants peuvent ainsi commencer à travailler après une formation simple, réduisant la dépendance aux techniciens expérimentés.
K. Autodiagnostic et signalement des pannes : Le système est équipé de capteurs intégrés qui surveillent en temps réel la pression, la température et l’état de fonctionnement de la table de travail. En cas d’anomalie, il déclenche automatiquement une alarme et affiche le code d’erreur (par exemple : “ Circuit d’huile de couronnement obstrué ”, “ Délai de positionnement dépassé ”), facilitant ainsi le dépannage et la maintenance, et réduisant les temps d’arrêt.
L. Contrôle à distance et gestion des données : certains modèles intelligents prennent en charge la connexion IoT, permettant la surveillance à distance de l’avancement du traitement et la récupération des données de production via des téléphones portables ou des ordinateurs, facilitant ainsi la gestion de l’atelier et l’optimisation des processus.
M. Entraînement hydraulique fluide : Le système servo-hydraulique assure un contrôle précis du débit et de la pression. La table de travail fonctionne sans à-coups, réduisant ainsi l’usure mécanique. Elle est également équipée d’un système de régulation de la température d’huile afin de prévenir toute dégradation des performances due à la surchauffe.
N. Excellente rigidité structurelle : la table de travail et le bâti de la machine sont soudés d’une seule pièce et subissent un traitement de vieillissement pour éliminer les contraintes internes, ce qui réduit considérablement les risques de déformation lors d’une utilisation prolongée. Associés à des composants hydrauliques offrant une étanchéité optimale, ces équipements permettent d’atteindre un temps moyen entre pannes (MTBF) supérieur à 1 000 heures.
Résumé
2. Table de travail intégrée pour presse plieuse à serrage pneumatique et bombage mécanique
La table de travail intégrée à serrage pneumatique et bombage mécanique est un exemple typique de conception intégrée dans le domaine des presses plieuses. Elle combine les fonctions de fixation de la pièce (serrage pneumatique) et de garantie de précision (bombardement mécanique), offrant ainsi des avantages significatifs en termes d'amélioration de l'efficacité de production, de précision de pliage et de simplification des procédures d'utilisation.
un. Serrage automatique rapide : grâce aux brides pneumatiques intégrées (principalement actionnées par des vérins), la pièce est positionnée et fixée en 1 à 2 secondes, éliminant ainsi le besoin de serrage manuel ou de boulonnage. Ce système est particulièrement adapté au traitement en série de tôles fines (0,5 à 6 mm) ou de pièces de taille moyenne à petite (longueur ≤ 3 mètres), réduisant le temps de serrage unitaire de plus de 60%.
b. Force de serrage réglable et contrôlable : le système pneumatique permet de contrôler précisément la force de serrage grâce à la vanne de régulation de pression (généralement de 0,3 à 0,8 MPa), ce qui garantit non seulement la stabilité de la pièce et empêche son glissement (évitant ainsi les erreurs dimensionnelles dues au déplacement lors du pliage), mais empêche également la déformation des plaques minces due à une force de serrage excessive (telles que les plaques d’aluminium, les plaques galvanisées et autres matériaux fragiles), et est compatible avec divers matériaux et épaisseurs de plaques.
c. Liaison avec les opérations de pliage : Intégré au système de commande numérique de la presse plieuse, ce dispositif permet un fonctionnement automatisé et continu des opérations “ chargement – serrage – pliage – desserrage – reprise ”, sans intervention humaine sur les étapes intermédiaires. Il est compatible avec les robots de chargement et de déchargement pour une production sans opérateur.
d. Correction de la déformation en temps réel par bombage mécanique : La table de travail est équipée d’un mécanisme de bombage mécanique intégré (par exemple, des groupes de coins, des arbres excentriques ou des blocs de support réglables) qui ajuste manuellement ou automatiquement la hauteur locale de la table en fonction de l’effort de pliage (par paramètres prédéfinis ou retour d’information d’un capteur) afin de compenser la déformation de la presse plieuse due à la charge (notamment pour les pièces de plus de 4 mètres). Ce mécanisme garantit une constance angulaire sur toute la longueur (erreur ≤ 0,5°).
e. Synergie entre le bridage et le bombage : le bridage pneumatique garantit la stabilité de la pièce pendant le bombage, tandis que le bombage mécanique corrige les écarts de précision dus aux variations de longueur et d’épaisseur. L’association de ces deux procédés permet de maîtriser la tolérance dimensionnelle de pliage à ±0,1 mm près, répondant ainsi aux exigences d’usinage des pièces de tôlerie de précision (comme les châssis d’armoires électriques et les composants de dispositifs médicaux).
La structure de bombage F est extrêmement durable : les composants mécaniques sont fabriqués en acier allié haute résistance (par exemple, 40Cr) et traités thermiquement, ce qui leur confère une excellente résistance à l’usure. La précision du bombage reste stable sur le long terme (généralement, la perte de précision n’excède pas 0,02 mm après 3 à 5 ans d’utilisation) et les coûts de maintenance sont inférieurs à ceux d’un système de bombage hydraulique.
J. La commande intégrée simplifie le processus : le serrage pneumatique et le serrage mécanique s’effectuent depuis le même panneau de commande (par exemple, l’écran tactile du système à commande numérique). Les paramètres (force et nombre de serrage) peuvent être paramétrés et enregistrés numériquement. Lors du changement de pièces, le programme prédéfini peut être directement appelé sans reconfiguration. Une formation de 1 à 2 heures suffit pour une prise en main rapide, même pour les débutants.
K. Réglage intuitif du bombage mécanique : Certains modèles sont équipés de cadrans gradués ou d’affichages électroniques. Les opérateurs peuvent ajuster rapidement la valeur de bombage à l’aide de volants ou de moteurs, réalisant ainsi un étalonnage précis sans connaissances spécialisées et résolvant le problème de l’expérience requise pour le bombage mécanique traditionnel.
L. Sécurité renforcée : le dispositif de serrage pneumatique est équipé d’une protection intégrée contre les surcharges (par exemple, un capteur de pression). En cas de force de serrage anormale, la pression est automatiquement relâchée afin d’éviter toute projection de la pièce ou tout dommage matériel. Par ailleurs, l’état de serrage est affiché en temps réel par des voyants lumineux, réduisant ainsi les risques d’erreur de manipulation.
M. La conception intégrée permet un gain de place : les composants de serrage pneumatiques (vérins, pinces) et le mécanisme de bombage mécanique sont intégrés au bâti, éliminant ainsi le besoin de dispositifs de serrage ou d’équipements de bombage supplémentaires. Cette solution est particulièrement adaptée aux petites et moyennes entreprises disposant d’un espace d’atelier limité. L’espace au sol occupé par l’équipement est réduit de 30% par rapport à une solution “ serrage séparé + bombage indépendant par presse plieuse ”.
N. Compatible avec de multiples matrices de pliage : la surface de travail comporte des rainures en T ou des trous de montage de matrices, qui peuvent être adaptés aux matrices standard en forme de V, aux matrices en arc, aux matrices de formes spéciales, etc. De plus, la position du dispositif de serrage pneumatique peut être ajustée sur toute la longueur de la table de travail (certains modèles sont équipés de glissières de guidage), répondant ainsi aux exigences de pliage de différentes pièces, et sa flexibilité est supérieure à celle des tables de travail à serrage fixe dédiées.
O. Un rapport coût-efficacité exceptionnel. Comparé à la solution combinée “ serrage pneumatique + bombage hydraulique ”, le bombage mécanique présente un coût de fabrication inférieur et ne nécessite pas de canalisations hydrauliques complexes ni de servosystèmes. Le coût global d'acquisition de l'équipement est réduit de 20% à 30%, ce qui le rend adapté aux entreprises disposant de budgets moyens et recherchant un équilibre entre efficacité et précision (telles que les petites et moyennes entreprises de transformation de la tôle et les fournisseurs d'équipements).
Résumé
Le principal avantage du serrage pneumatique et couronnement mécanique L'établi intégré repose sur un équilibre optimal entre efficacité et précision : le serrage pneumatique résout les problèmes de lenteur et de fragilité des systèmes de serrage traditionnels, tandis que le bombage mécanique garantit une précision de pliage à moindre coût. L'intégration de ces deux technologies convient non seulement à la production automatisée en série, mais répond également aux exigences de traitement de précision pour une grande variété de pièces et des petites et moyennes séries. C'est une solution rentable pour les PME de transformation de la tôle souhaitant accroître leur capacité de production et améliorer la qualité de leurs produits.
3. Bombage par presse plieuse mécanique
Le bombage mécanique de la presse plieuse est un élément clé permettant de corriger les écarts de précision dus à la déformation sous charge. Son principe repose sur la compensation active de la déformation lors du pliage grâce à des structures mécaniques (coin, arbre excentrique, support réglable, etc.). Il présente des avantages significatifs en termes de stabilité de la précision, de maîtrise des coûts et de polyvalence. Plus précisément :
A. Compensation en temps réel de la déformation : Lors du pliage de pièces longues (notamment celles de plus de 3 mètres) sur une presse plieuse, la force de pliage induit une légère déformation du bâti et de la table (affaissement au centre et courbure aux extrémités), ce qui engendre un angle de pliage plus important au centre et plus faible aux extrémités. Le bombage mécanique de la presse plieuse corrige précisément cet écart angulaire sur toute la longueur de la pièce en ajustant manuellement ou automatiquement la hauteur du support (par exemple, en relevant la zone centrale de 0,1 à 0,5 mm), garantissant ainsi une précision angulaire globale de ±0,5°. Ce système est particulièrement adapté au traitement de pièces longues exigeant des contraintes strictes, telles que les rails de guidage d'ascenseur et les châssis de conteneurs.
B. Précision de bombage stable à long terme. Les composants mécaniques de bombage (tels que les groupes de coins et les blocs de support en alliage) sont fabriqués en acier haute résistance (40Cr, 42CrMo) et subissent un traitement de trempe, avec une dureté de HRC 50-55. Ils présentent une excellente résistance à l'usure et sont exempts de problèmes tels que les fuites d'huile hydraulique ou le vieillissement des composants électriques. Après une utilisation prolongée (3 à 5 ans), la perte de précision du bombage ne dépasse pas 0,02 mm, ce qui est nettement inférieur à la dérive de précision d'un système de bombage hydraulique.
c. Adapté aux scénarios de pliage complexes : pour les pièces asymétriques et les plaques d’épaisseur variable (par exemple, 3 mm à une extrémité et 8 mm à l’autre), le bombage mécanique peut être ajusté par segments (par exemple, la table de travail est divisée en 3 à 5 sections de bombage indépendantes) afin de corriger précisément la déformation causée par les différences de force locales. En revanche, le bombage hydraulique, qui repose sur la pression d’huile globale, ne permet pas un contrôle segmenté précis.
a. Haute fiabilité de la structure mécanique : Les composants principaux sont une transmission purement mécanique (comme des manivelles entraînant des vis sans fin et des arbres excentriques permettant le réglage de la hauteur), sans composants de précision tels que canalisations hydrauliques, servovalves et capteurs. Ce système est moins sensible aux variations environnementales (poussière d’atelier, fluctuations de température, etc.) et sa probabilité de défaillance est cinq fois inférieure à celle d’un système de bombage hydraulique.
d. Maintenance aisée et peu contraignante : la maintenance quotidienne se limite au nettoyage régulier des rails de guidage et à l’application de graisse (1 à 2 fois par mois), sans intervention de techniciens spécialisés. En cas d’usure des composants (comme la surface de contact du coin), les pièces détachées peuvent être remplacées directement (pour un coût de quelques centaines de yuans). Toutefois, si le système de bombage hydraulique présente une fuite d’huile ou si un capteur dysfonctionne, la centrale hydraulique doit être démontée pour maintenance, ce qui représente généralement un coût de plusieurs milliers de yuans.
e. Longue durée de vie : La durée de vie des mécanismes de bombage mécaniques est généralement supérieure à 10 ans, et les composants principaux (tels que les vis-mères et les blocs de support) peuvent être remplacés séparément. Il n’est pas nécessaire de mettre au rebut la table de travail entière. Comparé aux systèmes de bombage hydrauliques (dont les pièces d’étanchéité doivent être remplacées en bloc tous les 3 à 5 ans), le coût d’utilisation à long terme est réduit de plus de 401 TP3 T.
a. Réglage manuel pour une réponse rapide : Pour le traitement de pièces variées et en petites séries (par exemple, le changement quotidien de 3 à 5 types de pièces), les opérateurs peuvent régler manuellement le bombage à l’aide de l’échelle ou de l’écran d’affichage numérique (préréglé en fonction de l’épaisseur et de la longueur de la pièce, selon le tableau). Le réglage ne prend que 1 à 2 minutes et ne nécessite aucune programmation complexe, ce qui le rend adapté au mode de production flexible des petites et moyennes entreprises de tôlerie.
f. Compatible avec plusieurs modèles de presses plieuses : la structure de bombage mécanique est modulaire et s’adapte aux presses plieuses de différentes puissances (100 à 1 000 tonnes) et de différentes longueurs (1 à 6 mètres). Elle est particulièrement adaptée à la modernisation et à la transformation d’équipements anciens (sans remplacement du système hydraulique), le coût de la transformation étant trois fois moins élevé que celui d’une modernisation avec bombage hydraulique.
g. Absence de dépendance à l'alimentation électrique : Certains modèles simples ne nécessitent aucune alimentation externe (réglage purement manuel), ce qui les rend adaptés aux situations d'alimentation électrique instable ou aux traitements temporaires. À l'inverse, le bombage hydraulique requiert une centrale hydraulique et est donc plus sensible à la consommation d'énergie.
h. Faible coût d'acquisition : Le prix du système de bombage mécanique de même spécification (tel qu'un établi de 4 mètres de long) n'est que de 50% à 70% de celui du système de bombage hydraulique, ce qui le rend adapté aux petites et moyennes entreprises disposant de budgets limités mais ayant besoin d'assurer la précision (telles que les usines de traitement de boîtes de distribution et de fabrication d'articles de cuisine).
j. Aucune consommation d'énergie supplémentaire n'est requise : le bombage mécanique (en particulier les modèles manuels) ne consomme ni électricité ni huile hydraulique, et son coût d'exploitation est quasi nul. En revanche, le bombage hydraulique nécessite le fonctionnement continu de la pompe hydraulique, ce qui augmente la facture d'électricité annuelle d'environ 2 000 à 5 000 yuans (selon la fréquence d'utilisation).
k. Adaptation aux équipements de faible tonnage : Pour les presses plieuses de faible tonnage inférieures à 100 tonnes, le bombage mécanique est suffisant pour répondre aux exigences de précision (erreur d'angle ≤1°), et il n'est pas nécessaire d'investir dans un bombage hydraulique coûteux, évitant ainsi une fonctionnalité excessive.
Résumé
Les principaux avantages du bombage mécanique sur presse plieuse résident dans son faible coût, sa grande fiabilité et sa facilité d'entretien. Il est particulièrement adapté aux productions en petites et moyennes séries, à la production de pièces variées et aux entreprises soucieuses de maîtriser les coûts d'investissement initiaux et de maintenance à long terme. Bien que son degré d'automatisation soit inférieur à celui du bombage hydraulique (nécessitant un réglage manuel ou reposant sur une simple commande numérique), il offre un excellent compromis entre précision, stabilité et économie, et constitue actuellement le choix privilégié pour les presses plieuses de longueur moyenne (3 à 6 mètres).
4. Couronnement hydraulique
Le bombage hydraulique de la presse plieuse est un composant de précision qui ajuste la hauteur locale de la table de travail grâce à un entraînement hydraulique. Ce système compense la déformation du bâti et de la table lors du pliage. Son principe repose sur la poussée du vérin hydraulique pour modifier la hauteur du bloc de support, assurant ainsi une correction précise, automatique et en temps réel. Il présente des avantages uniques en termes d'automatisation, d'efficacité de bombage et d'adaptabilité :
un. Réponse dynamique en temps réel : grâce à la transmission de données en temps réel via des capteurs de pression (pour la détection de la force de flexion) et de déplacement (pour le suivi de la déformation de la table de travail), le système hydraulique (commandé par des servovalves) actionne le vérin de bombage (commandé indépendamment en 3 à 8 segments) afin d'ajuster la hauteur du support en 0,1 à 0,3 seconde, compensant ainsi automatiquement les différences de déformation dues aux variations d'épaisseur, de matériau et d'angle de pliage de la tôle. Par exemple, lors de l'usinage d'une plaque d'acier de 6 mètres de long et de 5 mm d'épaisseur, le système relève automatiquement le vérin de bombage de 0,3 mm en son centre, en raison de la force accrue au centre (environ 30% supérieure à celle aux extrémités), garantissant ainsi une erreur angulaire ≤ ±0,3° sur l'ensemble de la section, sans intervention manuelle.
b. Intégration transparente au système de commande numérique : Intégré au système de commande numérique de la presse plieuse (par exemple, DA56, Cybelec 8000), ce système permet de prérégler les paramètres de bombage des différentes pièces par programmation (par exemple, “ Bombage de 0,1 mm pour une plaque d’aluminium de 1,5 mm, bombage de 0,4 mm pour une plaque d’acier de 8 mm ”). Lors d’un changement de production, le programme peut être directement réactivé sans intervention manuelle. Ce système est particulièrement adapté à la production de pièces standardisées de grande taille (telles que les boîtiers de climatiseurs, les châssis d’armoires électriques) et offre une productivité 3 à 5 fois supérieure au bombage mécanique.
c. Processus de pliage complexe adaptatif : Pour le pliage continu en plusieurs étapes (comme en forme de U → en forme de Z → en arc), le bombage hydraulique peut s’ajuster dynamiquement en fonction des variations de la force de pliage (correction en temps réel pour chaque étape de pliage), tandis que le bombage mécanique nécessite de définir au préalable une valeur de bombage fixe, ce qui rend difficile l’adaptation aux conditions de travail avec de fortes fluctuations des valeurs de force.
c. Capacité de réglage au micron près : Le vérin hydraulique est doté d’une commande servo en boucle fermée, avec une précision de réglage minimale de 0,005 mm. Associé à une règle graduée de haute précision (résolution de 0,001 mm), il permet d’obtenir un bombage uniforme sur toute la longueur. Par exemple, lors de l’usinage de plaques en alliage de titane de 2 mètres de long pour l’industrie aérospatiale, la précision angulaire est de ±0,2°, supérieure à celle de ±0,5° obtenue par bombage mécanique.
d. Capacité de bombage à grande déformation : La course de bombage maximale du vérin hydraulique monobloc peut atteindre 5 à 10 mm (contre 2 mm pour le bombage mécanique), ce qui convient au traitement de tôles épaisses (plus de 10 mm) avec des presses plieuses de forte puissance (plus de 1 000 tonnes). Dans ce cas, la déformation du bâti peut atteindre 1 à 3 mm, et le bombage hydraulique compense intégralement cette déformation. En revanche, la plage de réglage limitée du bombage mécanique peut entraîner un bombage insuffisant.
e. Bombage symétrique/asymétrique simultané : ce procédé permet non seulement d’obtenir un bombage uniforme (pour des pièces symétriques, par exemple), mais aussi un bombage asymétrique (par exemple, un bombage de 0,2 mm à l’extrémité gauche et de 0,5 mm à l’extrémité droite) grâce à des vérins segmentés (par exemple, une table de travail de 6 mètres divisée en 6 sections). Il est adapté aux exigences de cintrage de pièces asymétriques (par exemple, des cornières en acier de forme en L de dimensions inégales), alors que la précision de réglage segmenté du bombage mécanique est limitée par la structure du système et qu’il est difficile d’obtenir un contrôle aussi fin et différencié.
f. La conception intégrée permet un gain de place. Le cylindre de bombage est intégré à la table de travail (avec une augmentation de hauteur de seulement 50 à 80 mm), n'occupe pas d'espace supplémentaire et convient à l'agencement compact des presses plieuses de haute précision (telles que les centres de pliage CNC), alors que le coin, la vis-mère et les autres structures du bombage mécanique doivent généralement être fixés à l'extérieur, augmentant l'épaisseur de la table de travail d'environ 100 à 150 mm.
j. Compatible avec les établis ultra-longs, le bombage hydraulique des presses plieuses de très grande taille (plus de 8 mètres), utilisées notamment pour le traitement des brides de tours d'éoliennes, peut être contrôlé indépendamment sur plus de 10 sections. Grâce à l'optimisation algorithmique, une correction progressive du bombage (plus important au centre et moindre aux extrémités) est possible. En revanche, le bombage mécanique, du fait du nombre limité de segments de réglage manuel (généralement ≤ 5), peine à répondre aux exigences de précision pour les pièces de très grande longueur.
h. Inconvénients : Structure complexe (comprenant une centrale hydraulique, des servovalves et des capteurs), coût d’entretien élevé (le coût annuel moyen d’entretien est environ 2 à 3 fois supérieur à celui d’un bombage mécanique) et sensibilité à l’environnement (l’huile hydraulique doit être filtrée régulièrement et les groupes de vannes sont sujets à l’encrassement dans les ateliers très poussiéreux).
je. Scénarios d'application : Convient à la production de grandes quantités, de pièces longues et de haute précision ou à des processus complexes, tels que les pièces automobiles (cadres de portes, supports de châssis), les équipements haut de gamme (cadres d'équipements médicaux) et d'autres domaines exigeant une précision et une efficacité strictes.
Résumé
Le bombage hydraulique sur presse plieuse, dont les principaux atouts sont l'automatisation, la haute précision et la réactivité, est la configuration la plus courante pour les presses plieuses de moyenne et haute gamme. Cependant, son coût et ses exigences de maintenance sont relativement élevés. À l'inverse, le bombage mécanique est plus adapté aux petites et moyennes séries et aux contextes économiques. Le choix entre les deux doit prendre en compte l'échelle de production, les exigences de précision et le budget.
5. Table de travail avec dispositif de support de matériel
L'établi avec dispositif de support de matériau est un établi amélioré conçu par Press Brake pour les tôles de grandes dimensions et de forte épaisseur (telles que les tôles d'acier de plus de 6 mètres de long et les tôles en alliage de plus de 10 mm d'épaisseur). Son système assure un support stable lors de l'alimentation et du pliage des tôles grâce à des cadres de support réglables, des rouleaux de support auxiliaires ou des mécanismes de levage magnétiques/pneumatiques. Il résout les problèmes de manutention manuelle difficile, d'affaissement et de déformation des tôles. Ses principaux avantages sont les suivants :
a. Remplacement de la manutention manuelle : Pour une plaque d’acier de 3 mètres de long et 8 mm d’épaisseur (d’un poids unitaire d’environ 188 kg), un établi traditionnel nécessite 2 à 3 personnes pour la manutention. En revanche, un établi équipé d’un dispositif de support de matériau peut soulever la plaque et la mettre à niveau avec la surface de travail grâce à un cadre de support électrique (d’une capacité de charge de 500 à 2 000 kg). Les opérateurs n’ont plus qu’à pousser la plaque pour l’aligner, ce qui réduit l’effort physique de plus de 700 tonnes.
b. Prévenir le risque de glissement des plaques : le dispositif de support est généralement équipé de rouleaux en caoutchouc antidérapants (coefficient de frottement ≥ 0,8) ou de pinces pneumatiques (force de serrage de 50 à 300 N) qui maintiennent les plaques en place pendant l’alimentation. Il est particulièrement adapté aux plaques d’aluminium ou d’acier inoxydable à surface lisse, réduisant ainsi les risques de déformation des bords et des angles, ainsi que les risques de blessures dues au glissement, et augmentant la sécurité de 4 à 5 fois.
c. Adapté à la manipulation de plaques extra-longues : lors du traitement de plaques de plus de 6 mètres de long, le cadre de support étendu à l’extérieur de l’établi (extensible jusqu’à 10 mètres) permet de soutenir la partie suspendue de la plaque (évitant ainsi un fléchissement de ≥ 50 mm au centre). Une seule personne peut effectuer l’alimentation et l’alignement, ce qui élimine la nécessité pour plusieurs personnes de se tenir de part et d’autre de l’établi et résout le problème de la perte de matière liée à l’erreur d’une personne, fréquent dans les opérations traditionnelles.
d. Élimination des erreurs dues à la flèche : Lorsque des plaques épaisses ou longues ne sont pas soutenues, leur partie centrale peut fléchir sous leur propre poids (par exemple, une plaque d’acier de 6 mètres de long et de 5 mm d’épaisseur peut fléchir d’environ 15 à 20 mm), ce qui entraîne une répartition inégale des forces aux extrémités et au centre lors du pliage, avec une erreur angulaire pouvant atteindre ±1,5°. Le dispositif de support de matériau assure un soutien uniforme grâce à plusieurs jeux de rouleaux de support (espacés de 300 à 500 mm), maintenant la flèche de la section de tôle à ≤ 3 mm. Combiné au système de bombage de la presse plieuse, ce système permet d’améliorer la précision angulaire jusqu’à ±0,3°.
e. Précision de positionnement stable : Le guide de positionnement sur le support de matériau (avec une erreur d’alignement inférieure ou égale à 0,5 mm par rapport à la ligne de référence de l’établi) et la règle graduée (précision de 1 mm) permettent aux opérateurs d’aligner rapidement les bords de la tôle avec la ligne de pliage. Le temps de positionnement a été réduit de 2 à 3 minutes à moins de 30 secondes, ce qui rend cette méthode particulièrement adaptée au traitement par lots de pièces de même dimension (telles que les traverses d’étagères et les rails de guidage d’ascenseur). L’erreur de positionnement répétable est ≤ ±0,5 mm.
f. Protection de la qualité de surface de la tôle : Les rouleaux de support du matériau sont fabriqués en polyuréthane (avec une dureté A de 60 à 80 Shore A) ou traités avec un placage chromé pour prévenir la rouille, évitant le frottement direct avec la surface de la tôle pour éviter les rayures (comme les plaques en acier inoxydable à finition miroir, les plaques en aluminium anodisé), réduisant le processus de meulage ultérieur et augmentant le taux de qualification de surface de 85% à plus de 99%.
g. Liaison avec les équipements de chargement et de déchargement : Le dispositif de support de matériau peut intégrer des capteurs (tels que des commutateurs à faisceau laser). Lorsque le bras robotisé dépose la tôle sur le cadre de support, le système détecte automatiquement sa position et élève le cadre à la hauteur de la table de travail, assurant ainsi une liaison fluide entre le chargement par le bras robotisé, le convoyage par le cadre de support et le pliage par la presse plieuse. Aucun transfert manuel n’est nécessaire, ce qui augmente la capacité de production en une seule équipe de plus de 301 tonnes.
j. Support pour le traitement continu multi-étapes : Pour les pièces longues nécessitant plusieurs pliages (comme les panneaux latéraux de conteneurs), le cadre de support peut s’étendre et se contracter de manière synchrone avec la progression du pliage (actionné par des servomoteurs, à une vitesse de 0,5 à 1 m/s). Après le premier pliage, la pièce peut être soulevée pour pivoter ou se déplacer vers la position de pliage suivante, évitant ainsi les écarts de positionnement dus aux manipulations manuelles. Le temps total de pliage en plusieurs étapes est réduit par rapport à la 40%.
h. Compatible avec différents types de plaques : le mode de support peut être adapté à différents matériaux. Le support magnétique (force d’attraction électromagnétique de 100 à 500 N) convient aux plaques de fer et d’acier. Le support par ventouses (pression négative de -0,6 à -0,8 bar) convient aux plaques d’aluminium et de plastique. Le support pneumatique (hauteur de suspension par flux d’air de 0,1 à 0,3 mm) convient aux plaques très fines et fragiles (comme les plaques d’acier au silicium de 0,3 mm) et offre une polyvalence supérieure à celle des établis fixes traditionnels.
k. Hauteur et largeur réglables : La hauteur du bâti de support de matériau est réglable par vérin hydraulique ou vis sans fin (plage de 500 à 1 200 mm), ce qui convient à la hauteur d’axe des tôles de pliage d’épaisseurs différentes. La largeur du bâti de support de matériau est extensible de 1 à 8 mètres, répondant ainsi aux exigences de support pour des pièces de 1 à 6 mètres de long, sans qu’il soit nécessaire de changer la table de travail.
Résumé
L'avantage principal de l'établi avec dispositif de support de matériau réside dans la réduction des coûts, l'amélioration de l'efficacité et la préservation de la précision. Il résout non seulement les problèmes liés à la manutention de tôles lourdes et longues, mais améliore également la qualité du pliage grâce à un support stable. Il est particulièrement adapté à la production de pièces de grandes dimensions dans des secteurs tels que la transformation des métaux, les engins de chantier et la fabrication de conteneurs. Sa compatibilité avec les systèmes de commande numérique et les équipements automatisés en fait également un élément clé des lignes de production de pliage intelligentes.
V. Comment choisir la presse plieuse appropriée pour le bombage ?
Lors du choix d'une presse plieuse, il est essentiel de se concentrer sur cinq éléments clés : les caractéristiques de la pièce, les exigences de production, les exigences de précision, le mode de fonctionnement et le budget, afin d'éviter tout gaspillage ou insuffisance fonctionnelle. Voici les méthodes de sélection spécifiques et des suggestions d'adaptation. La logique de sélection peut être simplifiée ainsi : “ La pièce détermine les paramètres de base (dimensions/épaisseur) → la précision détermine le bombage (mécanique/hydraulique) → l'efficacité détermine l'assistance (support/serrage) → l'échelle détermine l'automatisation ”. L'objectif principal est d'adapter précisément les fonctions de la presse plieuse aux exigences de production, sans gaspillage budgétaire ni compromis sur la qualité et l'efficacité.
1. Clarifier les dimensions de la demande de base
Avant de faire un choix, il est nécessaire de clarifier les informations clés suivantes afin de fournir une base à la prise de décision :
Dimensions : Longueur (par exemple, pièces courtes ≤ 2 mètres, pièces standard 3-6 mètres, pièces extra longues ≥ 8 mètres), épaisseur (par exemple, plaques fines ≤ 3 mm, plaques moyennes et épaisses 5-12 mm, plaques épaisses ≥ 16 mm)
Matériaux : acier à faible teneur en carbone (facile à plier), acier inoxydable (résistant aux rayures), alliage d’aluminium (nécessite un bombage précis), etc. (Le matériau influe sur la force de pliage et les caractéristiques de déformation)
Erreur angulaire : par exemple ±1° (faible précision), ±0,5° (précision moyenne), ±0,3° (haute précision)
Cohérence au sein d'un même lot : Pour la production en série, il est nécessaire de garantir que l'écart dimensionnel est ≤ ±0,5 mm
Production : Par équipe ≤50 pièces (petit lot), 100-300 pièces (lot moyen), ≥500 pièces (grand lot)
Fréquence des changements de production : modifications fréquentes des spécifications (telles que plusieurs variétés et petits lots), production à long terme de spécifications fixes (grands lots)
Alimentation manuelle/Semi-automatique (avec chargement et déchargement simples)/Entièrement automatique (nécessite un raccordement à des bras mécaniques et à des lignes de production)
Modèle économique (fonctions de base), modèle de milieu de gamme (avec support de bombage/matériaux), modèle haut de gamme (automatisation + haute précision, augmentation de budget de 30% à 80%).
2. Associez la catégorie d'établi à la scène.
1 : Production en petites séries, faible précision (angle de ±1°), pièces courtes et fines (≤ 3 mètres, ≤ 5 mm d'épaisseur), établis de base (à positionnement manuel), accessoires de quincaillerie (supports, petites pièces de tôlerie, etc.), production à l'unité ou en petites séries (boîtiers de distribution, supports de climatiseurs, etc.). De structure simple et à prix abordable (représentant environ 51 à 101 TP3T du prix total d'une presse plieuse), elle est facile d'entretien. Elle convient aux applications ne nécessitant pas de précision particulière.
2. Presse plieuse à bombage mécanique ou hydraulique pour petites et moyennes séries, précision moyenne (angle de ±0,5°), tôles d'épaisseur moyenne à élevée (6-12 mm). Le bombage mécanique permet un réglage manuel ou électrique du bloc de calage inférieur (amplitude de bombage) (0-5 mm), compensant la déformation de la table de travail due à la force de pliage. Cette presse est adaptée aux pièces présentant de faibles variations d'épaisseur (comme les connecteurs de structures métalliques). Son coût modéré (15%-20% plus cher que le modèle de base) la rend idéale pour les petites et moyennes séries.
Bombage sur presse plieuse hydraulique : la déviation est ajustée en temps réel par servomoteur (temps de réponse ≤ 0,1 s), ce qui convient aux applications nécessitant des variations d’épaisseur fréquentes et à la production en série (pièces automobiles, rails de guidage d’ascenseur, etc.). Ce système offre une précision accrue (erreur angulaire après bombage ≤ ±0,3°), mais son coût est plus élevé (les modèles 30% à 50% sont plus chers que le modèle de base).
3 : Pour les pièces extra-longues (≥ 8 mètres), les tôles épaisses et lourdes (≥ 12 mm) et celles où l'alimentation manuelle est difficile, les établis équipés de dispositifs de support (pouvant être munis d'une fonction de bombage) permettent de soutenir les tôles longues afin d'éviter leur fléchissement (par exemple, une tôle d'acier de 8 mètres de long non soutenue peut fléchir de 5 à 10 mm en son milieu, entraînant des écarts de précision de pliage), réduisant ainsi la pénibilité du travail manuel. Ces établis sont adaptés aux panneaux latéraux de conteneurs, aux éléments de ponts, aux coques d'équipements de grande taille, etc. La capacité de charge du dispositif de support doit être au moins égale au poids de la pièce (par exemple, une tôle d'acier de 10 mètres de long et de 10 mm d'épaisseur pèse environ 785 kg ; la capacité de charge du cadre de support doit donc être d'au moins 1 000 kg). L'espacement entre les supports ne doit pas dépasser 500 mm (afin d'éviter toute déformation de la tôle).
4 : Changement de moule haute fréquence, production automatisée (par exemple, liaison avec des bras mécaniques). Banc de serrage pneumatique + bombage intégré (ou banc de serrage intelligent). Serrage pneumatique : la fixation du moule est effectuée en moins de 3 secondes (80% plus rapide qu'une opération manuelle), ce qui convient aux changements de moule pour les productions multivariées et les petites séries (par exemple, panneaux d'électroménager, accessoires pour dispositifs médicaux). Banc de serrage intelligent : équipé d'un positionnement laser (précision de ±0,1 mm), il peut être relié à un système de commande numérique et intégré à des lignes de production entièrement automatisées (par exemple, la production en série de pièces de châssis automobile), mais son coût est relativement élevé (80%-150% plus cher que le modèle de base).
5 : Faible coût, utilisation peu fréquente (comme le traitement occasionnel de pièces simples), établi manuel simple (avec plaque d'arrêt fixe)
Scénarios d'application : Petites usines de traitement, ateliers de maintenance et pièces brutes avec des exigences de précision de traitement faibles (telles que les pièces de connexion d'échafaudages).
Le prix est extrêmement bas (représentant environ 3%-5% du prix total de la presse plieuse), la structure est durable et aucun entretien complexe n'est requis.
3. Suggestions pour éviter les pièges et trouver un équilibre
Évitez la “ précision excessive ” : si la pièce tolère une erreur angulaire de ±1° ou plus (comme une équerre courante), il est inutile d’opter pour un bombage hydraulique ou une table de travail intelligente. Un modèle de base suffit, ce qui permet de réaliser des économies substantielles.
Attention à la “ déficience fonctionnelle ” : lors du traitement de plaques longues de plus de 6 mètres, si le dispositif de support de matériau est omis, le taux de rebut de pliage dépassera 10% en raison de l'affaissement des plaques, ce qui augmentera le coût de retouche (bien supérieur à l'investissement dans le dispositif de support de matériau).
Adaptez le tonnage de la machine principale : la capacité de charge de la table de travail doit être compatible avec le tonnage de la presse plieuse (par exemple, une presse plieuse de 100 tonnes est équipée d'une table de travail de ≤ 500 kg et une presse plieuse de 300 tonnes est équipée d'une table de travail de ≥ 1000 kg), afin d'éviter toute déformation de la table de travail due à “ un petit cheval tirant une grosse charrette ”.
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